Pelletsproduktion im Wandel

„Wir sehen uns als eng mit der Region Ennstal verbundenen Anbieter ökologischer und nachhaltig erzeugter Holzprodukte. Das betrifft sowohl unsere Pellets als auch das Säge- und Hobelwerk“, erläutert Rupert Klausbauer, geschäftsführender Gesellschafter der Ennstal Pellets und der Klausbauer Holzindustrie. Man sei ein kompletter Eigenversorger mit grüner Energie, sei es Wasserkraft, eine Dampfturbine oder Photovoltaik, stellt Klausbauer klar. Die Klausbauer Holzindustrie produziert Schnittholz, Hobelware für den Innen- und Außenbereich sowie keilgezinkte Holzteile, wie beispielsweise Fensterkanteln, für den regionalen Markt.

In den vergangenen Jahren produzierte Ennstal Pellets seine Hausbrandpellets am 55 km entfernten Standort in Reichraming und vermarktete sie eigenständig für den regionalen Markt. Die Altbestandspressen arbeiteten mit Ringmatrizentechnologie, was mit höheren Energie- und Verschleißkosten verbunden war.

Die Pelletierung von Sägespänen erforderte eine zusätzliche Trockenvermahlung, ein Arbeitsschritt, der Platz, Investitionen und Betriebskosten erhöhte. Zudem verursachte der Transport der Späne einen erheblichen logistischen Aufwand: Rund 900 Lkw fahren bislang jährlich vom Säge- und Hobelwerk in Lainbach zur Pelletsproduktion nach Oberösterreich und leer zurück. Für Ennstal Pellets war daher klar, dass eine kompaktere und effizientere Lösung nötig war, die sich direkt in den laufenden Betrieb am Sägewerksstandort integrieren lässt.

Flachmatrize für mehr Effizienz

Der zentrale Vorteil der Flachmatrizentechnologie liegt im Wegfall der Trockenvermahlung. Während die Ringmatrize im alten Werk auf diesen Zwischenschritt angewiesen war, verarbeitet die Flachmatrize das Material direkt. Dadurch reduziert sich der Energiebedarf der neuen Anlage um bis zu 35 kWh/t. Während die Ringmatrize homogenes Material aus der Trockenvermahlung verarbeitet, kann die Flachmatrize von Amandus Kahl auch gröbere Späne pelletieren. Die neue Anlage benötigt zudem nur wenig Platz (10 mal 10 mal 12 m) und lässt sich somit deutlich einfacher in den Standort integrieren.

„Der Produktionsprozess ist durchweg auf Effizienz ausgelegt“, betont Karsten Beck, Area Sales Manager bei Amandus Kahl. Die vom Bandtrockner getrockneten Späne werden im Trockenspansilo zwischengelagert und über ein Austragssystem zum Sieb transportiert, wo Spreißel und Übergrößen und anschließend im Abscheider Schwergut entfernt werden. Eine Bandwaage erfasst den Materialstrom kontinuierlich und liefert exakte Daten für Betrieb und interne Verrechnungen. „Für beide Unternehmen ist es entscheidend, genau zu wissen, wie viel Restholz am Standort pelletiert wird und welches im Heizwerk verbrannt wird“, erklärt Beck im Gespräch.

Eine Onlinefeuchtemessung überwacht den Feuchtegehalt des Materials. Bei unzureichender Bindekraft im Material kann vor dem Mischkonditionierer zusätzlich Stärke zugegeben werden. Auch die optionale automatische Wasserzugabe sorgt dafür, dass die ideale Pelletierfeuchtigkeit von rund 10 bis 12 % erreicht wird. Nach der Reifezeit im Rührwerksbehälter, in der das Wasser vollständig einziehen kann, gelangt das Material über eine Dosierschnecke in die Mischschnecke. Bei besonders trockenem Holz wird bei Bedarf zusätzlich Wasser zugegeben.

Anschließend wird das Material in die 4,5 t-Flachmatrizenpresse des Typs 45-1250 von Amandus Kahl eingespeist. Ein Winkelbecherwerk transportiert die ENplus-zertifizierten Pellets im warmen Zustand in den Kühler. Nach der Siebung gelangen Feinteile und kleine Partikel zurück in den Trockenspansilo, während die fertigen Pellets in einem 1700 m3-Betonpelletssilo gelagert werden. Zum Sammeln und Abtransport der Feinteile aus der Anlage installierte man einen innovativen Seilscheibenförderer – schlanke Rohre, die sich durch die gesamte Anlage ziehen. Die Lkw-Verladung, ebenfalls von Amandus Kahl geplant, soll im November in Betrieb gehen.

Vom Reststoff zur Ressource: Zero Waste in der Produktion

Bei der Flachmatrizenpresse legt Amandus Kahl besonderen Wert auf die vollständige Rohstoffverwertung. Feinteile, die beim Pressen oder durch Reibung im Prozess und Silo entstehen, werden auf dem Weg zur Verladung im Rotationssieb herausgesiebt, zurückgeführt und erneut verarbeitet. So entsteht ein geschlossener Kreislauf, in dem kein Nebenprodukt entsorgt werden muss. „Uns war wichtig, eine wirklich nachhaltige Lösung umzusetzen. Dass wir sämtliche Reststoffe im Prozess wiederverwenden können, ist ein klarer ökologischer und ökonomischer Vorteil“, betont Klausbauer.

Eine zusätzliche Besonderheit ist die speziell konfigurierte Mahlanlage, die sowohl trockene Übergrößen als auch nasse Hackschnitzel vermahlen kann, die zu Groß für die Pelletierung sind. Damit verfügt Ennstal Pellets über eine flexible Lösung, die Holzstücke unterschiedlicher Größe in den Produktionsprozess integriert.

Technologisch wird die neue Anlage ebenfalls auf dem neuesten Stand sein. Die elektronische automatische Pressen-Regelung (EAPR) wird in Kombination mit der Kollerspaltregelung Distamat von Amandus Kahl für gleichbleibende Pelletsqualität sorgen. Mit der Kollerrollentechnologie Eco Roll wird der Energieverbrauch deutlich gesenkt – auf nur 40 bis 45Kwh/t Weichholz. Gleichzeitig reduziert sich der Verschleiß, wodurch die Standzeiten der Komponenten steigen. „Das führt zu weniger Wartungsaufwand, niedrigeren Betriebskosten und einer Produktionssteigerung um bis zu 25%“, informiert Beck. Die digitale Steuerungstechnik aus dem Hause Kahl erlaubt eine vollständige Überwachung des Prozesses und eine Fernbetreuung bei Bedarf.

Die neue Anlage wurde ab dem Trockenspansilo bis zur Lkw-Verladung vollständig von Amandus Kahl geplant, im laufenden Produktionsprozess installiert und in Betrieb genommen. „Mit der neuen Anlage sparen wir nicht nur Transportwege, sondern gewinnen auch an Effizienz und Planungssicherheit“, resümiert Klausbauer. „Neben der Technologie war für uns vor allem die Zusammenarbeit entscheidend. Die Beratung durch Amandus Kahl ist kompetent und kundenorientiert, und auch im Service fühlen wir uns bestens betreut. Das gibt uns die Sicherheit, mit einem verlässlichen Partner in die Zukunft zu gehen“.

Pellets von und für die Region

Die Pelletskapazität des neuen Werks liegt bei 25.000 t, wie bereits bei der Altbestandsanlage. Christian Heigl, neuer Geschäftspartner und Mitgesellschafter bei Ennstal Pellets, rechnet mit einer Jahresproduktion von bis zu 15.000 t Pellets. Der Verkauf erfolgt direkt an bis zu 2000 Kunden in der Region. „Bei hohen Preisen kann es wirtschaftlich sinnvoller sein, Restholz an die Papierindustrie zu verkaufen, statt es selbst zu pelletieren. Bei niedrigen Hackschnitzelpreisen ist der Zukauf zusätzlicher Restholzmengen für die Pelletierung denkbar“, erklärt Heigl. 80.000 m³ Restholz fallen vom Säge- und Hobelwerk im Jahr an. Der Regelbetrieb des neuen Pelletswerkes soll bis Jahresende starten. Vorgesehen ist ein Zweischichtbetrieb an fünf Tagen pro Woche.