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Seit wenigen Wochen ist das von Ledinek installierte BSP-Werk bei XLam in Australien in Betrieb © Ledinek

XLam Australia

Brettsperrholz aus Down Under

Ein Artikel von Günther Jauk | 09.04.2018 - 16:08

In Australien und Neuseeland befindet sich der derzeit noch kleine Brettsperrholz-Markt massiv im Wachstum. Von den heimischen Unternehmen ist dies vor allem dem Bauunternehmen Lendlease und dem BSP-Produzenten XLam zu verdanken. Die beiden Betriebe leisteten wichtige Aufklärungs- und Informationsarbeit und schufen vor allem mit dem Errichten von Leuchtturmprojekten breite Akzeptanz für den neuen Baustoff.

Aufgrund der beschränkten Kapazitäten des neuseeländischen Marktes und des großen Potenzials in Australien entschied sich XLam 2016 für den Bau eines zweiten Standortes im australischen Wodonga und damit für eine Kapazitätserweiterung von 10.000 m3/J auf 70.000 m3/J.

Bewährte Anlagenkomponenten

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Auf der Legestation werden Längs- und Querlagen abwechselnd gelegt – dazwischen fährt der Legetisch unter dem Klebstoffauftrag hindurch © Ledinek

In puncto Maschinenauswahl kristallisierte sich nach dem Einholen mehrerer Angebote rasch der slowenische Anlagenbauer Ledinek als beste Wahl heraus. Gemeinsam mit Oest boten die Slowenen den gesamten Maschinenkomplex von der Aufgabe der Rohlamelle bis hin zur fertig abgebundenen Platte an. „Technisch und preislich war das für uns mit Abstand das attraktivste Angebot“, erinnert sich -CEO Gary Caulfield.

„Als einziger wirklicher Komplettanbieter für die BSP-Produktion haben wir das Projekt mit großen Schritten vorangetrieben“, berichtet Ledinek-Vertriebsleiter Robert Mlinaric. Von der ersten Anfrage bis zur Auftragsvergabe vergingen knapp sechs Monate, wobei viele Projektvarianten durchgespielt wurden, um das optimale Anlagenkonzept zu finden.

Wir sind der einzige wirkliche Komplettanbieter für die BSP-Produktion.


Robert Mlinaric, Ledinek-Vertriebsleiter

Verlässliche Technik

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Die X-Cut-Kappsäge bringt die Lamellen auf die richtige Länge © Ledinek

Bei der Auswahl der einzelnen Maschinen setzte Ledinek ausschließlich auf bewährte Komponenten. „Keine Experimente und Prototypen! Bei einer Entfernung von 15.000 km ist die Betriebssicherheit noch wichtiger als sonst“, formuliert es Mlinaric.

Einer klassischen Paketaufgabe für zwei bis drei Qualitäten folgt eine Vakuumentstapelung. Da die Rohware bereits fehlerfrei gekappt ist, wird kein Scanner in der Linie benötigt. Die Kontizink 20 erzeugt rund 2500 lfm Lamellen pro Stunde oder je nach Querschnitt 100 bis 150 m3 pro Schicht. Ein Fünf-Etagen-Aushärtelager gibt dem PU- Klebstoff Zeit zum Aushärten.

Die Hobelanlage Multiplan mit sechs Spindeln und 200 m/min Vorschubgeschwindigkeit wurde auf Kundenwunsch mit zusätzlichen Horizontalspindeln ausgerüstet, um eine perfekte Oberfläche ohne den Einsatz von Jointern zu erzielen. „Durch diese Auslegung der Maschine erreicht man eine bessere Oberfläche für das flächige Verleimen“, informiert Mlinaric.

Nach dem Hobeln und dem Zuschnitt durch eine X-Cut-Kappsäge für den Querlagenzuschnitt gelangen die Lamellen in das Lager mit bis zu zehn Querlagen Speicherleistung. Der Längslagen-Puffer fasst bis zu 15 Lagen und ist bereits für den Ausbau um sechs weitere Lagen vorbereitet. „Hier hat man bereits den möglichen Einbau einer zweiten Presse in den kommenden Jahren berücksichtigt“, informiert Mlinaric.

Flexible Beleimung

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Der wartungsfreundliche Klebstoff-Auftragskopf mit Servodosiertechnik kommt von Oest © Oest

Die Vakuumlegestation verfügt über zwei Legetische und kann bis zu 16 Platten pro Schicht legen. Die Flächenbeleimung stammt von Oest und ist mit der Dosieranlage Kontitop mit Servodosiertechnik, dem Auftragskopf Facetac und einer zusätzlichen Wassersprüheinrichtung für die Fläche ausgestattet.

Der wartungsfreundliche Auftragskopf hat eine maximale Beleimbreite von 1750 mm, was der halben Breite des größten zu produzierenden CLT-Elements entspricht. Der Kopf besitzt 35 Klebstoff-Materialventile, die im Raster von 50 mm schaltbar sind – die Einstellung der Beleimbreite erfolgt automatisch über das SPS-System. Im Bedarfsfall können einzelne Auftragssegmente laut Oest-Vertriebsingenieur Rainer Köster im Raster von 50 mm mit wenigen einfachen Handgriffen getauscht werden. Der Klebstoffauftrag erfolgt aus dem Stillstand – und wird zeitgleich beim Vorwärtsfahren des Legetisches innerhalb der Bauteilkante gestartet. Nach dem „All-in-use-Prinzip“ wird bei jeder Beleimfahrt die halbe Beleimbreite entweder von der linken oder der rechten Seite des Auftragkopfes eingestellt. Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 120 m/min, die Auftragsmenge liegt bei rund 140 g/m2. Die Keilzinkenbeleimung stammt ebenfalls von Oest.

16 m-Presse

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Die X-Press-Presse entstammt der dritten Generation und schafft Elemente mit bis zu 16 mal 3,6 m © Ledinek

Die X-Press-Presse entstammt der dritten Generation und ist in der Lage, bis zu 16 mal 3,6 m große Elemente zu erzeugen. Den Flächendruck beziffert Ledinek mit bis zu 0,8 N/mm2. Nachdem der Klebstoff ausgehärtet ist, wird die Platte automatisch aus der Presse gefördert und macht dem zweiten Presstisch Platz. Dies ermöglicht eine schnelle Beschickung mit einem neuen Element und gibt der Abschiebevorrichtung Zeit, um die Platte längs abzuschieben. Dort sind vor der Abbundanlage genügend Pufferförderer installiert, um eine Unterbrechungsfreie Produktion zu gewährleisten. Zudem wurde in der Planung bereits Platz für mögliche zusätzliche CNC-Bearbeitungszentren vorgesehen.
Gesteuert wird die Anlage mithilfe des Ledinek X-Lam-Managementsystems. Die Slowenen entwickelten die benutzerfreundliche Steuerung speziell für Touchscreens, wodurch die mobile Kontrolle am Tablet ermöglicht wird.

„Je nach Anforderungen können wir das flexible System exakt an unsere Kunden anpassen. Zudem ermöglicht die Integration in bestehende Geschäftsprozesse die optimierte Automatisierung und den effektiven Ablauf der Logistik“, informiert Mlinaric.


„Ein Schritt in die richtige Richtung“

Die offizielle Inbetriebnahme erfolgte am 5. März dieses Jahres. Wenige Wochen danach blickt Caulfield optimistisch in die Zukunft: „Der Brettsperrholz-Markt in Australien und Neuseeland steckt noch in den Kinderschuhen. Ein nachhaltiges Marktwachstum kann nur dann gelingen, wenn wir integrierte Beschaffungs- und Designlösungen etablieren. Unser neues Werk ist hierfür mit Sicherheit ein Schritt in die richtige Richtung.“