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Anders, als bisher, setzt die Derix-Gruppe seit dem Start des neuen BSP-Werks ebenfalls auf 1-K-PUR-Klebstoffe von Henkel Engineered Wood © Derix-Gruppe

Henkel

Hält BSP im Innersten zusammen

Ein Artikel von Günther Jauk | 15.11.2019 - 11:05

Seit dem Eintritt in die Brettsperrholz-Branche vor 13 Jahren hat Binderholz seine Kapazitäten stetig ausgebaut und sich zum weltweit größten BSP-Anbieter entwickelt. Mit der Inbetriebnahme des Werkes 2 in Burgbernheim produziert die Tiroler Holzindustrie heute mehr BSP als die gesamte Branche noch vor zehn Jahren.

Die Produktionstechnologie und damit auch die Klebstoffsysteme haben sich in diesen Jahren zwar massiv weiterentwickelt, die Grundzutaten – Fichtenholz und Loctite Purbond-PUR-Klebstoffe – sind bei Binderholz aber nach wie vor dieselben. Für Binderholz-Geschäftsführer Thomas Aigner stehen die Vorteile eines 1-K-PUR-Klebstoffes für BSP außer Frage: „Aufgrund der hohen Bauteildimensionen haben kalt aushärtende Klebstoffsysteme Vorteile beim Herstellen formstabiler und verzugsarmer Brettsperrholz-Platten – und dafür sind 1-K-PUR-Klebstoffe mit kurzen Presszeiten sehr gut geeignet.“

Im Sinne der Innovation

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Seit über zehn Jahren setzt Binderholz auf 1-K-PUR-Klebstoffe von Henkel Engineered Wood. Das Studentenwohnheim Adohi Hall in den USA ist eines der zahlreichen BSP-Projekte, welches die Tiroler Holzindustrie seither realisierte © Binderholz

Mit dem Start der ersten BSP-Produktion am Standort Unternberg 2006 begann für Binderholz auch die Zusammenarbeit mit Henkel. „Wir sind damals mit einem faserhaltigen Produkt gestartet und haben dann immer die innovativsten Klebstofftypen von Henkel eingesetzt. Die konsequente Entwicklungsarbeit in diesem Bereich war sicherlich mit ein Grund für das rasche Wachstum der Branche.“ Die Zusammenarbeit mit Henkel beschreibt Aigner als ausgesprochen fruchtbar: „Das Henkel Engineered Wood-Team setzt unsere Forderungen immer wieder zu unserer Zufriedenheit um. Natürlich gibt es da auch oftmals scharfe Verhandlungen – im Sinne der Innovation haben wir aber stets gut zusammengearbeitet und uns gemeinsam weiterentwickelt.“

Zentrale Entwicklungsschritte der vergangenen Jahre waren die stetige Verbesserung des Presszeitverhältnisses sowie der Umstieg auf das deutlich einfacher zu verarbeitende, faserfreie Loctite HB-S-System. In puncto Geschwindigkeit ortet neben Aigner auch Europa Sales Manager Christoph Sturmlechner von Henkel noch weiteres Potenzial: „Unter kontrollierten Produktionsparametern sehen wir beim Presszeitverhältnis noch Sicherheitsreserven, welche zukünftig ausgeschöpft werden können.“
Aktuell arbeitet Binderholz bei der BSP-Produktion mit sieben unterschiedlichen Klebstoffen der Loctite HB-S Purbond-Linie. Diese kommen neben den Flächen auch bei den Keilzinkenverbindungen zum Einsatz. Klebstoffe der HB-S-Linie stellt Henkel je nach technischer Ausstattung exakt auf den Kunden ein. Die möglichen offenen Zeiten reichen dabei von 2 bis 70 Minuten.

Unbedenklicher Klebstoff

Als weiteren Vorteil von 1-K-PUR-Klebstoffen nennt Aigner die Emissionsfreiheit im ausgehärteten Zustand. Dies sei bei einem Baustoff, der auch im Innenbereich eingesetzt wird, unabdingbar. Damit sei das Produkt für den Anwender unbedenklich.

Zweites Klebstoffsystem eingeführt

Völlig anders ist die Ausgangssituation bei der Derix-Gruppe. Mit der Inbetriebnahme eines neuen, großen Brettsperrholz-Werkes am Standort Westerkappeln/DE vor wenigen Monaten setzt das Unternehmen das erste Mal seit Jahrzehnten wieder auf einen PUR-Klebstoff. Bei BSH sowie im bereits bestehenden BSP-Werk in Niederkrüchten verklebt das Unternehmen mit MUF. „Wir haben es uns keineswegs einfach gemacht, aber am Ende fiel die Entscheidung aus wirtschaftlichen und anwendungstechnischen Gründen auf die Loctite HB-S-Linie von Henkel“, begründet Geschäftsführer Markus Derix die Entscheidung und ergänzt, dass es vor allem den Gesamtprozess zu berücksichtigen gelte. Der 1-K-PUR-Klebstoff – konkret ist dies das Produkt Loctite HB-S 109 Purbond – sei völlig unkompliziert und könne nicht nur auf der Fläche, sondern auch bei der Keilzinkung eingesetzt werden.
Zudem legte Derix bei der Werksplanung den Fokus auf möglichst einfache Lösungen: „Eine Hochfrequenzeinheit war uns etwas zu komplex. Bei Problemen wären wir von externen Fachleuten abhängig gewesen und das wollten wir nicht. Darüber hinaus war uns die Verpressung kompletter Platten ein zentrales Anliegen.“

Problemlose Inbetriebnahme

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Die HB-S-Linie von Henkel zeichnet sich durch einfache Anwendung und hohe Wirtschaftlichkeit aus © Oest

Der Produktionsstart mit dem neuen Klebstoffsystem verlief laut Derix weitgehend reibungslos. Gemeinsam mit den Auftragsspezialisten von Oest begleitete Henkel die Inbetriebnahme der Anlagen. Dies ist laut Henkel-Projektleiter Alexander Sauer vor allem bei Neukunden ausgesprochen wichtig und eine kostenfreie Zusatzleistung der Klebstoffspezialisten. Nach der Stabilisierung der Produktionsprozesse ortet Sauer auch bei Derix noch Zeiteinsparungspotenzial: „Bei den offenen Zeiten können wir sicher noch weiter optimieren und Derix damit einen deutlich höheren Ausstoß ermöglichen.“