Sonderanfertigungen sind kein Problem

Bei einer europaweiten Ausschreibung setzte sich Minda gegenüber anderen Anbietern durch. Kurz vor der Ligna im Mai 2019 wurde der Auftrag von Arcwood erteilt. Mit dem 2012 neu gewählten Markennamen Arcwood by Peetri Puit symbolisiert das Unternehmen die Symbiose von Effizienz und Flexibilität in Konstruktion und Architektur. Während sich die meisten Unternehmen auf Volumen konzentrierten, wollte Arcwood seinen Kunden weiterhin spezifische Sonderanfertigungen bieten. Den Partner für diese Aufgabe fand Arcwood in Minda, die auf den Kunden zugeschnittene Lösungen zur Produktion von Brettschichtholz und Brettsperrholz erarbeiten.

Cirka 40.000 m3 BSP jährlich

Minda überzeugte mit einem Konzept für eine flexible BSP-Produktion bei hoher Produktionsleistung und hohem Automatisierungsgrad. Dabei entstand auf einer überschaubaren Fläche von 2100 m² eine bedienerarme BSP-Produktion, die jährlich 40.000 m³ BSP bei zweischichtiger Auslastung auswirft. Ausschlaggebend für die Entscheidung waren mehrere Referenzbesuche bei namhaften Herstellern im Vorfeld. Arcwood in Põlva/Estland blickt auf ein dynamisches, organisches Wachstum seit seiner Gründung 2002 zurück. Schon drei Jahre später schaffte das Unternehmen zusätzliche Produktionsfläche, um Brettschichtholz bis 36 m Länge zu produzieren. Auch in der BSP-Produktion sammelte Arcwood jahrelang Erfahrung. Die bisherige Verpressung der BSP-Elemente erfolgte mittels Vakuumtechnologie. Damit bietet Arcwood ein spezielles Projektdesign, die Herstellung von KVH, BSH und BSP sowie den Abbund und auch die Montage vor Ort. Ein klarer Mehrwert für den Kunden, da alles aus einer Hand geliefert wird.

Fortschritt statt Stillstand

Um den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden, war ein weiterer Entwicklungsschritt notwendig. Arcwood investierte in eine automatisierte BSP-Fertigungslinie inklusive einer TimberPress X 336 zur Produktion von großformatigem BSP. Mit diesen Elementen möchte Arcwood den skandinavischen Markt, Finnland, Deutschland, Russland und das Baltikum beliefern. Die BSP-Elemente werden aus losen Lamellen verpresst. Diese werden zuvor keilgezinkt, entstapelt und in Längs- beziehungsweise Querlagen zugeschnitten. Das Vakuumlegeportal legt dann wechselseitig die Längs- und Querlagen auf den Legetisch. Zwischen den Lagen trägt das Leimportal auf die gesamte Fläche PUR-Klebstoff auf. So entstehen Platten, die aus drei bis zu zehn Lagen bestehen können. In der hydraulischen TimberPress X 336 werden die Platten inklusive Längs- und Querverdichtung verpresst. Es entstehen Elemente von 2050 bis 3600 mm Breite, 3000 bis 15.200 mm Länge und einer Dicke von 60 bis 350 mm. Die äußeren Längslagen lassen sich auch im Ziegelverbund verpressen. Nach dem Pressvorgang werden die BSP-Rohlinge qualitativ über einen Elementwender von beiden Seiten beurteilt und können bei Bedarf geschliffen und ausgeflickt werden. Die gesamte, für Losgröße 1 ausgelegte Anlage wird von der übergeordneten Minda-Fertigungsleittechnik gesteuert. Diese ist an die Arbeitsvorbereitung des Kunden angebunden.