Keine unnötigen Schnittstellen

Von 0 auf 50.000 t/J – seit der Eröffnung der Pelletsproduktion von Kiowatt ist Luxemburg kein weißer Fleck mehr in der Pelletslandkarte. „Wir produzieren die Pellets aus Nadelholz, das aus Luxemburg und den angrenzenden Nachbarländern stammt. Dazu kommen Sägespäne, die wir zukaufen“, informiert Cliff Nosbusch, Betriebsleiter bei Kiowatt. Die Pellets gehen an Großhändler des Badger-Pellets-Kundennetzes, welches sich in Luxemburg verstärkt aufstellt und über die angrenzenden Nachbarländer ausweitet. Die Pellets teilen sich auf Fernwärmeprojekte sowie Privathaushalte auf. Stolz ist man, dass die Produktion das DIN Plus-Zertifikat erhalten hat. Bei der Umsetzung des Projektes vertraute man auf Technik aus dem Westerwaldkreis: Rudnick & Enners konnte hier sein Pelletierungskonzept verwirklichen, auf das schon viele Produzenten in der ganzen Welt vertrauen.

Know-how spricht für sich

„Man kennt Rudnick & Enners. Aus ersten losen Gesprächen ergab sich schließlich die Planungsphase und wir waren mit der Ausführung und der Einhaltung des Zeitplans sehr zufrieden“, erklärt Nosbusch die Kriterien der Vergabe. „Das Know-how von Rudnick & Enners hat dafür gesorgt, dass die Anlage seit der Probezeit sehr gut läuft und wir bekommen jetzt in der Optimierungsphase Unterstützung von kompetenten Mitarbeitern aus Deutschland, die uns mit Rat und Tat zur Seite stehen“, ergänzt er. Die Vorteile ergeben sich bei der Besichtigung im Anschluss: Durch die Planung aus einer Hand gibt es keine lästigen, Zeit verzögernden Schnittstellen. Der fließende Transport vom Rundholz bis hin zu den fertigen Pellets ist gegeben. Da kein Projekt dem anderen gleicht, gab es auch bei Kiowatt interessante Aspekte, welche den Ingenieursgeist von Rudnick & Enners forderten.

Beginn am Rundholzlagerplatz

Per Kran gelangt das Rundholz zum Entrinder, wo die Rinde abgeschieden wird. Jener wurde auf der Ligna 2013 ausgestellt und nach der Messe direkt von Hannover nach Roost überstellt. Die Rinde verkauft Kiowatt anschließend an Händler. Die Stämme gelangen nun mit einem Querförderer zum Trommelhacker. Zuvor passieren sie noch einen Metalldetektor, der den Hacker vor Maschinenschäden durch metallische Fremdkörper oder Einschlüsse bewahrt. Der Trommelhacker des Typs RE-TH 750/1050/11 ist mit einer Antriebsleistung von 400 kW ausgestattet. Er ist darauf ausgelegt, die nötige Menge Hackschnitzel für die Pelletsproduktion zu erzeugen, auch wenn keine Hackschnitzel oder Späne über die Fremdanlieferung zugeführt werden. Die so hergestellten Hackschnitzel wandern anschließend in eine von drei Nassspanboxen, wo sie gelagert werden. Hier werden sie in der Austragung mit den zugekauften Sägespänen (welche mit Trogkettenförderern an die Boxen herangebracht werden) gemischt und dosiert. Dadurch ergibt sich ein beständig homogenes Pelletiermaterial, das für gleichbleibende Qualität sorgt. Bei der automatischen Befüllung und Entleerung der Nassspanboxen kommen die heb- und senkbaren Verteilförderer vom Typ RE-HSKF zum Einsatz.

Ohne Absaugung effizient

Die Nassspanaufbereitung führt zunächst über einen Schwingsichter, der das Pelletiermaterial auf drei Ebenen sortiert. Die Überkorngrößen aus der Fremdanlieferung werden am ersten Level abgeschieden. Die Späne gelangen anschließend direkt zum Bandtrockner, während die Hackschnitzel den Weg in Richtung Nassspan-Hammermühle einschlagen. Jene vom Typ RE-HM 1200 verwandelt bei einer Antriebsleistung von 250 kW die Hackschnitzel in pelletierfähige Späne. Die Leistung wurde hierzu dem benötigten Spanvolumen für die Pelletierung angepasst. „Eine Besonderheit unserer Hammermühle ist, dass sie ohne Absaugung funktioniert“, informiert Christian Dewald, im technischen Vertrieb für Rudnick & Enners tätig. Nach dem Passieren des Trockners gelangen die Späne in ein Trockenspansilo, von wo aus sie einen Allmetallabscheider auf dem Weg zur Trockenspanmühle passieren. Vor dem endgültigen Verpressen durchläuft das Pelletiermaterial noch einen Vorbefeuchtungsmischer samt Stärkezugabe. Die anschließende Verweildauer im Reifebehälter dient der weiteren Homogenisierung des Gemisches. Das Zentrum des Pelletswerks bilden die beiden Pelletspressen von CPM, welche bis zu 8 t/h erzeugen können. Nach dem Abkühlen wird der Feinstoff abgesiebt. Der Abtransport ins Pelletslager erfolgt mittels Rohrgutförderer besonders schonend, sodass lediglich ein minimaler Pellets-abrieb zu verzeichnen ist.

Höhenlage als Herausforderung

„Eine Besonderheit in diesem Projekt war sicherlich das Höhenproblem“, sagt Dewald. In Luxemburg gilt eine Bauhöhenbeschränkung, die sich bei knapp über 10 m Bauhöhe einpendelt. Lagert man gewöhnlich die Pellets vor der Abfüllung in Säcken oder dem Abtransport per Lkw in Silos ein, musste man hier einen anderen Weg beschreiten. „Wir haben neben den Nassspanbunkern eine Lagerhalle für die Pellets errichtet. Mit spezieller Fördertechnik kann eine automatisierte Pelletslagerung ohne die üblichen Silos realisiert werden“, weist Dewald auf diesen besonderen Umstand hin. Die hohe Fertigungstiefe im Werk Alpenrod ermöglicht es Rudnick & Enners, auf solche Sonderlösungen flexibel zu reagieren. Kunden werden von der Projektplanung bis zur Umsetzung und Inbetriebnahme durchgehend betreut. Der Service geht aber auch in der Optimierungsphase weiter und ist ein Grund dafür, warum Kunden gerne auf das Unternehmen aus Alpenrod vertrauen – wie das Beispiel Kiowatt zeigt.

Daten & Fakten

Rudnick & Enners
Gründung: 1977
Standort: Alpenrod/DE
Geschäftsführung: Burkhard und Sven Rudnick
Mitarbeiter: 140
Produkte: Aufbereitungsanlagen für Restholz, Altholz und Rinde, Zerkleinerer, Sieb-, Förder- und Trocknungstechnik, Pelletieranlagen

Pelletieranlage Roost
Produktion: 50.000 t/J
Betreiber: Kiowatt
Eigentümer: Groupe François, LuxEnergie