„In den vergangenen Jahren haben sich die Abnahmestrukturen von Sägespänen verändert. Der Absatz von Restholz ist in unserer Region schwierig geworden. Darum mussten wir dessen Abnahme für uns sicherstellen. Das war einer der Gründe, warum wir uns entschieden haben, in ein Pelletswerk zu investieren“, erläutert Christian Keller, Geschäftsführer des Sägewerks Hermann Keller. Das Projekt umfasste neben dem Pelletswerk den Neubau eines Heizkraftwerks inklusive ORC-Turbine sowie die Warmwasseraufbereitung. Damit hat Keller eine gesamte Energiezentrale errichtet, welche es ermöglicht, einen Teil des benötigten Stroms sowie auch die Wärme für die Produktion selbst zu erzeugen. Des Weiteren spielte auch die Weiterführung des Unternehmens mit einer gesicherten Nachfolgeregelung eine Rolle.
Ein Generallieferant
„Aufgrund unserer schlanken Strukturen war es uns wichtig, das Pelletswerk an einen Generallieferanten vergeben zu können. Wir wollten ein schlüssiges Gesamtkonzept. Da wir mit Rudnick & Enners seit Jahrzehnten im Sägewerk bei der Restholzentsorgung sehr gut zusammenarbeiten, haben wir uns wieder für die Technik von Rudnick & Enners entschieden“, begründet Axel Baumann, Betriebsleiter bei Hermann Keller. Er hat den Neubau der Energiezentrale inklusive des Pelletswerkes federführend betreut. Keller ergänzt: „Rudnick & Enners war von unserer Seite eigentlich gesetzt, sodass wir sehr schnell in die konkrete Planung einsteigen konnten.“
Apropos Planung: Hier legte das Sägewerk Keller Wert darauf, den Gemeinderat und die Bevölkerung vorzeitig ins Boot zu holen. „Bei einer Veranstaltung haben wir Politik und Bürgern unser Projekt erläutert und sie über Lärm- und Staubschutz informiert“, berichtet Keller. Weitere positive Aspekte durch das Pelletswerk: Es fallen nun pro Jahr rund 3000 Lkw-Fahrten weg, da das gesamte Restholz am Standort verarbeitet wird: Sägespäne und Hackgut gelangen in das Pelletswerk, die Rinde in das angrenzende neue Heizwerk. „Mit dieser Investition können wir unsere CO2-Bilanz deutlich verbessern“, nennt Keller einen weiteren wichtigen Punkt.
Leistung auf Eigenversorgung ausgelegt
Hermann Keller schneidet in Achern rund 320.000 fm/J. „Da wir aber davon ausgehen, dass die Rundholzversorgung in Zukunft schwieriger werden wird, haben wir das Pelletswerk auf einen Einschnitt von jährlich 250.000 fm ausgelegt“, führt Baumann aus. Die Kapazität des Pelletswerks beziffert Rudnick & Enners-Projektleiter Christian Gebele mit 40.000 t/J – gerechnet bei einer Fünf-Tage-Woche im Zweischichtbetrieb. „Mit dieser Menge können wir uns zu 100 % selbst versorgen“, erläutert Baumann. Baustart für das Werk war im März 2024. Schon zu Ostern 2025 rieselten die ersten Pellets aus der Produktion. Für die neue Energiezentrale war am 14 ha großen Sägewerksareal Platz vorhanden – dennoch wurden die Anlagen möglichst kompakt ausgeführt. Das Pellets- und Heizwerk befinden sich in angrenzenden, aber jeweils separaten Hallen, die von einem gemeinsamen Leitstand aus überwacht werden.
Da sich das neue Werk aber etwas abseits des Sägewerks befindet, wird das Sägerestholz per Traktor und Schubwagenanhänger zur Aufgabe am Pelletswerk gebracht. „Einen Rohrgurtförderer auf dieser Länge einzubauen, wäre unverhältnismäßig gewesen. Zudem hätten wir eine öffentliche Straße überqueren müssen“, berichtet Keller. Der Traktorfahrer belädt den Schiebewagen mit Sägerestholz aus den Silos im Sägewerk. Die Schiebewagen sind sehr groß dimensioniert, sodass knapp 50 m3 in unter einer Minute abgeladen werden können. Der Traktor schiebt das Restholz – Hackgut und Späne gemischt – in den Schnellannahme-Tiefbunker, der für die Austragung mit großen Dosierschnecken ausgestattet ist. Diese transportieren das Material in Richtung des Nassspansilos, wobei hier ein Metall- und Überlängenabscheider zwischengeschaltet ist.
Aus dem Nassspansilo gelangt das Restholz im Gemisch zur Aufbereitung mit Siebanlage. „Das Hackgut beziehungsweise das grobe Material wird separiert und kommt zur Nassspanhammermühle. Die Späne transportieren wir an der Mühle vorbei und fusionieren später beide Materialien“, erklärt Gebele. Konkret lieferte Rudnick & Enners die Nassspanmühle des Typs RE-HM 500x1300. Diese arbeitet ohne zusätzliche Absaugung und erzeugt trocknungsfähige Späne. Danach gelangen die Späne in den Bandtrockner des Typs KBT 5,0–26 mit 130 m² Trocknungsfläche. Der Bandtrockner von Rudnick & Enners in Kooperation mit Swiss Combi hat eine Bandbreite von etwa 5 m. Rudnick & Enners installierte bei diesem Bandtrockner eine Wärmerückgewinnung mit Kondensataufbereitung. „Durch unsere Wärmerückgewinnung wird der Wärmebedarf des Bandtrockners über das gesamte Jahr hinweg deutlich vergleichmäßigt. Wir können zudem eine höhere Durchsatzleistung pro MWh Wärme erzielen. Unser System ist so aufgebaut, dass wir zudem die Ventilatoranzahl oder deren Anschlussleistung im Vergleich zu unserem klassischen Bandtrockner nicht erhöhen müssen“, erläutert Sven Rudnick, Geschäftsführer von Rudnick & Enners. Der Bandtrockner wurde zudem mit Schalldämpfern und Abluftkaminerhöhungen ausgeführt, um den baulichen Vorgaben zu entsprechen.
Nach dem Bandtrockner werden die Späne in ein Trockenspansilo transportiert. Anschließend erfolgt die Trockenspanvermahlung. Die Trockenspanhammermühle wurde von Rudnick & Enners weiterentwickelt und mit einem neuen Zerkleinerungsaufbau ausgestattet. Dieser dient zur energetischen Optimierung hinsichtlich Schlag- und Prallzerkleinerung. „Hierdurch konnten wir den Energiebedarf der Zerkleinerung absenken. Zudem könnten wir auch Feinvermahlungen, beispielsweise von Biomassepellets, mit diesem Zerkleinerungsaufbau durchführen“, informiert Rudnick. Es folgen die Konditionierung und der Reifebunker, in dem die Stärke beigemischt wird.
Pressen und schonend kühlen
Bei Keller sind zwei Rudnick & Enners-Pelletspressen des Typs RE PM 7 im Einsatz. „Jede Presse hat eine Leistung von 6,5 t/h“, sagt Gebele und ergänzt: „Bei unserer Pelletspresse setzen wir unter anderem auf eine vollautomatische Kollerverstellung. Das An- und Abfahren der Pelletspresse wird einfacher und die Bediener werden entlastet. Wir haben mittlerweile mehrere Pelletspressen dieser Baureihe im Einsatz. “ Danach kommen die Presslinge in die beiden Horizontalkühler – ebenfalls eine Eigenentwicklung von Rudnick & Enners. „Unser Horizontalkühler bietet im Vergleich zu einem herkömmlichen Gegenstromkühler einige Vorteile. Pellets schonend zu kühlen und nicht gleichzeitig zu ,übertrocknen‘, ist uns hierbei wichtig. Unsere Horizontalkühler bieten wir in einem Leistungsbereich von 3 bis 10 t/h an“, berichtet der Projektleiter. Jede Anlage ermittelt zudem den tatsächlichen, spezifischen Energieeinsatz pro Tonne Pellets. Damit lässt sich das Energiemanagement bei Keller noch besser optimieren.
Nach dem Horizontalkühler kommen die Presslinge in eine Feinstoffabsiebung und werden weiter – für einen schonenden Transport mittels eines Rohrgurtförderers – in einen der beiden Pelletssilos. Diese haben insgesamt eine Kapazität von 3200 t netto.
Unmittelbar angrenzend an die Pelletsproduktion befindet sich die Lkw-Verladestation. Dabei steht der Lkw auf der Waage, oben befinden sich die beiden Verladerüssel mit einem verfahrbaren Band. Die Verladung ist für Lärm- und Staubschutz ebenfalls eingehaust. Seit Kurzem ist zudem – untergebracht in der Nebenhalle – die Absackanlage in Betrieb, die ebenfalls Rudnick & Enners geliefert hat. Deren Leistung liegt bei 1500 Säcken pro Stunde. „Die Besonderheit der Anlage ist das Varioformat: Eine schwankende Schüttdichte beeinflusst das Volumen der Säcke. Damit diese aber beim Angreifen dennoch fest sind, wird die Rückennaht bei Bedarf etwas angeglichen“, berichtet Gebele. Abschließend werden die Säcke automatisch auf Paletten gestapelt und diese foliert.
Im Leitstand des Pelletswerks installierte Rudnick & Enners die Quick Data-Software, welche alle Produktionsdaten automatisch an das ERP-System von Keller schickt. Die gesamte Schalt- und Steueranlage inklusive der Anlagenvisualisierung wurde ebenfalls von Rudnick & Enners geliefert.
Zusammenarbeit auf Augenhöhe
„Wir haben frühzeitig nach Personal gesucht. Die meisten waren seit der Planung beziehungsweise bei Montagebeginn mit dabei. Damit haben sich die Mitarbeiter mit dem Projekt identifiziert und kennen quasi jede Schraube“, sagt Baumann und ergänzt: „Es hat wirklich gut geklappt.“ Rudnick & Enners und das Sägewerk Hermann Keller sind mit der Zusammenarbeit sehr zufrieden. „Wenn in der Bauphase Abstimmungen erforderlich waren, wurde nicht lange herumdiskutiert, sondern gemeinsam nach einer sauberen Lösung gesucht – und das ist immer gelungen“, sind sich Keller und Gebele einig. „Wir haben bei unserer Entscheidung, auf Rudnick & Enners zu setzen, alles richtig gemacht“, bestätigt Keller.
