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„Um die steigende Nachfrage nach Pellets effizient bedienen zu können, wollten wir in eine neue Siloanlage investieren. Die Anlage wurde darauf konzipiert, durch eine hohe Förderkapazität die Effizienz unserer internen Abläufe zu steigern, das Fördergut maximal zu schonen und gleichzeitig einen nachhaltigen Betrieb zu gewährleisten“, beschreibt Uwe Kammerer, Geschäftsführer von Schwarzwaldbriketts, die Beweggründe zu investieren.
Ein geschlossener Verladebalg reduziert die Staubemission © Korntec
Im Projekt enthalten waren zwei Lagersilos mit einer Kapazität von 1600 t Pellets, eine Annahmegosse mit einer Förderleistung von bis zu 75 t/h sowie eine praktisch staubfreie Pelletsverladestation.
Die Annahmeförderung
Die Pellets werden direkt in die Annahmegosse gekippt. Die Einhausung mit Annahmehalle reduziert zudem die Staubentwicklung.
Über den Annahmetrichter gelangen die Pellets auf einen unterirdischen Trogkettenförderer. „Diesen haben wir bewusst größer ausgelegt als erforderlich“, erläutert Christoph Pundsack, Geschäftsführer von Korntec. Während 25 bis 30 t/h ausreichend wären, ist die Förderleistung rund 2,5-mal höher. Er ergänzt: „Dadurch können wir den Antrieb mit geringerer Leistung und Drehzahl fahren.“ Das bringt zwei Vorteile: geringere mechanische Belastung und weniger Bruch durch bessere Materialverteilung sowie eine deutliche Energieeinsparung. „Für den Transport von der Annahmegosse bis in den Silo sowie zur Verladung liegt der Energiebedarf bei lediglich 0,5 kW/t. Wir reduzieren die Betriebskosten im Vergleich zur Hallenlogistik um rund 75 %“, erklärt Pundsack. Zusätzlich sinken die CO2-Emissionen deutlich. Am Auslauf des Trogkettenförderers übernimmt ein Becherelevator den Vertikaltransport. Er fördert die Pellets über einen 52 m langen Gurt mit 7,5 Bechern pro Meter à 1,5 kg nach oben. Dort werden sie auf einen Horizontalförderer übergeben und in die Silos eingebracht.
Pelletslagerung
Der Horizontalförderer beschickt zwei Lagersilos mit je 2460 m³ beziehungsweise 1600 t Kapazität. Zur Sicherheit sind diese mit 25 Temperaturmesspunkten ausgestattet, die den Grenzwert von 40 °C kontinuierlich überwachen. Ein Belüftungsboden ermöglicht im Notfall die Luftzufuhr von unten. Für Wartung und Zugang wurden umlaufende Treppen statt Senkrechtleitern installiert. Die Anlage wird zentral über eine Siemens Simatic S7-SPS gesteuert und ist per Fernwartung bedienbar.
Entnahmeförderung
Zur Entnahme gelangen die Pellets über einen Trogkettenförderer in einen unterirdischen Förderschacht. „Statt Bodenmontage haben wir eine hängende Deckenmontage mit Stahlträgersystem gewählt“, erläutert Pundsack. Das erleichtert Wartung und Reinigung, da alle Komponenten frei zugänglich sind. Die Sicherheit wurde ebenfalls erhöht: Kabel sind sauber geführt, Trägerenden geschützt.
Über einen Becherelevator werden die Pellets in einen Verladesilo mit 145 m3 gefördert. Der Lkw fährt unter den Silo und der Fahrer startet die staubarme Beladung per Fernsteuerung über einen Verladebalg. Ein integriertes Rotationssieb entfernt 0,3 bis 1 % Feinanteil, die wieder in die Produktion zurückgeführt werden. Dadurch steigt die Produktqualität. Verluste werden vermieden.
Nachhaltige Peripherie
Pundsack betont den geringeren Flächen- und Energiebedarf gegenüber einem Hallenbau. Ein Teil des Stroms stammt aus einer 50 kWp-PV-Anlage, die erweitert wird, um den Betrieb des Silos weitgehend autark zu machen. Weiterer Vorteil: Die Anlage ist grundsätzlich recyclingfähig, der Rückbau liegt jedoch weit in der Zukunft.
