Leicht, durch Vorfertigung im Werk schnell zu montieren und trocken - die Vorteile des Holzbaus wurden am Holzbau-Forum in Garmisch-Partenkirchen/DE durch zahlreiche Anwendungs-Beispiele belegt.Wohnraum schaffen ohne Flächenverbrauch. Drei Siedlungen von Siemens wurden in Erlangen/DE aufgestockt um 27 neue Wohnungen zu schaffen. „Aufgrund der kurzen Bauzeit, der geringeren Lärmbelästigung und des Gewichtsvorteils haben wir uns für eine Holzbau-Variante entschieden”, DI (FH) Jens Axel Walter, Siemens Wohnungsgesellschaft, München/DE. Im Zuge der Umbau-Maßnahmen wurden auch 63 neue Aufzüge sowie ein Wärmedämmverbund-System installiert.Verdichtetes Bauen. „Aufstockungen und Erweiterungen von bestehenden Gebäuden werden in der Zukunft eine wesentliche Bauaufgabe darstellen - vor allem in Vorarlberg, wo starke Zersiedelung und ein Zusammenwachsen der Städte vorherrscht”, bestätigt Daniel Bammer, Johannes Kaufmann Architektur, Dornbirn. Für diese Projekte erweist sich Holz durch Leichtigkeit und der Möglichkeit zur Vorfertigung als ideales Baumaterial.
Beim Hotel Krone in Au wurde auf einen bestehenden Speisesaal und ein Kellerfundament Aufstockungen mit 56 Betten realisiert. Innerhalb von vier Wochen wurden die vorgefertigten Zimmerzellen montiert. Bis auf die Möbel und die Badverglasungen waren die Zimmer sowohl außen als auch innen komplett vorgefertigt.
Die Konstruktion der Boxen besteht aus Holzstehern, die beidseitig mit OSB-Platten und Gipskarton beplankt sind. Die Hohlräume zwischen den Boxen werden als Installationsebene verwendet. Als Bodenelemente fungieren Brettstapelelemente, die Decken sind Fünfschicht-Platten. Die Boxen sind selbsttragend und aussteifend, sie liegen an den vier Ecken aufeinander. Hallendächer und Verbindungsbrücke. „Deutlich größer wird sich die neue Messe Hamburg/DE in Zukunft präsentieren”, zeigt sich DI (FH) Armin Bronner, Holzbau Amann, Weilheim-Bannholz/DE, zufrieden. Die Bauzeit erstreckt sich zwischen 2003 und 2008, die Gesamtinvestition liegt rund 330 Mio. €. Bei den Hallendächern wurde die anfänglich reine Stahlkonstruktion nach einer Ausschreibung in eine kombinierte Holz-Stahllösung umgemünzt. Über einem Grundrissraster von 19,2 m mal 19,2 m bildet sich ein Trägerrost aus unterspannten Stahl-Hohlkastenträgern ab. Im orthogonalen Wechsel hängen Quer- an Längsträgern. Darüber bilden sich einzelne Tonnen mit einer Spannweite von jeweils 19,2 m ab. Diese Gewölbe bestehen aus Brettschichtholz-Bögen im Abstand von 2,4 m und aus Längsträgern oder Pfetten, ebenfalls im Abstand von 2,4 m. Auf die BSH-Konstruktion wird das Dach aus Lignotrend-Akustikelementen montiert. Das Raster der Hallen-Innenstützen liegt wie die Spannweite der unterspannten Stahlträger bei 38,4 m. Es wurden 5500 m³ BSH sowie 69.000 m² Lignotrend-Akustik- sowie 22.000 m² Lignotrend-Vordach-Elemente eingesetzt.
Auch eine in Stahl geplante Brücke, die den Ost- und Westteil der Messe verbindet, wurde letztendlich als Holzbau mit Zweifeld-Gerberträger realisiert. Neben der Wirtschaftlichkeit punktet diese Variante aufgrund des hohen Vorfertigungsgrads, dem Vorteil bei der Erstellung der ellipsenförmigen Bögen sowie der Anschluss-Möglichkeiten im Holz-Leimbau. Bei der 56 m langen Brücke kamen 410 m³ BSH zum Einsatz.Neubau Flughafen Cork. Die Holzleimbau-Hauptträger der Brücke in Hamburg fertigte Poppensieker & Derix, Niederkrüchten/DE. Den Neubau Flughafen Cork stellte Geschäftsführer DI Markus Derix vor: Bis 2007 werden ein Abfertigungsterminal, Parkhaus, Feuerwehrstation und Energieversorgungscenter erstellt. Der Auftrag für das Dachtragwerk ging an W. u. J. Derix. Das Gebäude hat eine Grundfläche von 80 mal 180 m und eine Höhe von 22 m. Auf eine Stahlkonstruktion ist das Dachtragwerk aufgeständert, das sich im Querschnitt aus zwei gegenläufigen, gebogenen BSH-Zwillingsträgern zusammensetzt. Darüber sind Stahlpfetten zur Aufnahme der Stahl-Trapezbleche angeordnet.
Aufgrund der geringen Montagedauer, der Witterungsverhältnisse in Irland sowie den unzureichenden Platzverhältnissen auf der Baustelle war ein hoher Vorfertigungsgrad erforderlich. Die BSH-Bauteile mit Längen bis zu 45 m wurden über ein CNC-Bearbeitungsportal inklusive aller Bohrungen und Ausfräsungen versehen.
Anschließend wurden die Zwillingsträger einschließlich der Druckpfosten zusammengefügt und per Lkw zum Hafen Emmelsum transportiert. Die Montage erfolgte ausschließlich mit Hubsteigern.
Beim Hotel Krone in Au wurde auf einen bestehenden Speisesaal und ein Kellerfundament Aufstockungen mit 56 Betten realisiert. Innerhalb von vier Wochen wurden die vorgefertigten Zimmerzellen montiert. Bis auf die Möbel und die Badverglasungen waren die Zimmer sowohl außen als auch innen komplett vorgefertigt.
Die Konstruktion der Boxen besteht aus Holzstehern, die beidseitig mit OSB-Platten und Gipskarton beplankt sind. Die Hohlräume zwischen den Boxen werden als Installationsebene verwendet. Als Bodenelemente fungieren Brettstapelelemente, die Decken sind Fünfschicht-Platten. Die Boxen sind selbsttragend und aussteifend, sie liegen an den vier Ecken aufeinander. Hallendächer und Verbindungsbrücke. „Deutlich größer wird sich die neue Messe Hamburg/DE in Zukunft präsentieren”, zeigt sich DI (FH) Armin Bronner, Holzbau Amann, Weilheim-Bannholz/DE, zufrieden. Die Bauzeit erstreckt sich zwischen 2003 und 2008, die Gesamtinvestition liegt rund 330 Mio. €. Bei den Hallendächern wurde die anfänglich reine Stahlkonstruktion nach einer Ausschreibung in eine kombinierte Holz-Stahllösung umgemünzt. Über einem Grundrissraster von 19,2 m mal 19,2 m bildet sich ein Trägerrost aus unterspannten Stahl-Hohlkastenträgern ab. Im orthogonalen Wechsel hängen Quer- an Längsträgern. Darüber bilden sich einzelne Tonnen mit einer Spannweite von jeweils 19,2 m ab. Diese Gewölbe bestehen aus Brettschichtholz-Bögen im Abstand von 2,4 m und aus Längsträgern oder Pfetten, ebenfalls im Abstand von 2,4 m. Auf die BSH-Konstruktion wird das Dach aus Lignotrend-Akustikelementen montiert. Das Raster der Hallen-Innenstützen liegt wie die Spannweite der unterspannten Stahlträger bei 38,4 m. Es wurden 5500 m³ BSH sowie 69.000 m² Lignotrend-Akustik- sowie 22.000 m² Lignotrend-Vordach-Elemente eingesetzt.
Auch eine in Stahl geplante Brücke, die den Ost- und Westteil der Messe verbindet, wurde letztendlich als Holzbau mit Zweifeld-Gerberträger realisiert. Neben der Wirtschaftlichkeit punktet diese Variante aufgrund des hohen Vorfertigungsgrads, dem Vorteil bei der Erstellung der ellipsenförmigen Bögen sowie der Anschluss-Möglichkeiten im Holz-Leimbau. Bei der 56 m langen Brücke kamen 410 m³ BSH zum Einsatz.Neubau Flughafen Cork. Die Holzleimbau-Hauptträger der Brücke in Hamburg fertigte Poppensieker & Derix, Niederkrüchten/DE. Den Neubau Flughafen Cork stellte Geschäftsführer DI Markus Derix vor: Bis 2007 werden ein Abfertigungsterminal, Parkhaus, Feuerwehrstation und Energieversorgungscenter erstellt. Der Auftrag für das Dachtragwerk ging an W. u. J. Derix. Das Gebäude hat eine Grundfläche von 80 mal 180 m und eine Höhe von 22 m. Auf eine Stahlkonstruktion ist das Dachtragwerk aufgeständert, das sich im Querschnitt aus zwei gegenläufigen, gebogenen BSH-Zwillingsträgern zusammensetzt. Darüber sind Stahlpfetten zur Aufnahme der Stahl-Trapezbleche angeordnet.
Aufgrund der geringen Montagedauer, der Witterungsverhältnisse in Irland sowie den unzureichenden Platzverhältnissen auf der Baustelle war ein hoher Vorfertigungsgrad erforderlich. Die BSH-Bauteile mit Längen bis zu 45 m wurden über ein CNC-Bearbeitungsportal inklusive aller Bohrungen und Ausfräsungen versehen.
Anschließend wurden die Zwillingsträger einschließlich der Druckpfosten zusammengefügt und per Lkw zum Hafen Emmelsum transportiert. Die Montage erfolgte ausschließlich mit Hubsteigern.
Georg Hochreiner © DI (FH) Cornelia Schneider
Bei der Ausführung haben zwei Holzbau-Unternehmen ihre unterschiedlichen Stärken ausgespielt: Glöckel, Ober-Grafendorf, mit seinen besseren Vertriebs-Kontakten und der Möglichkeit der Großflächenelement-Fertigung sowie Wiehag mit seinem Engineering und der Produktion der Tragstruktur (sh. Holzkurier Heft 27/05, Seite 14).
Hochreiner setzt sich für die Vermeidung von Umplanungen durch eine frühzeitige Entscheidung für den Baustoff Holz ein. Bei Großprojekte sei man stets im Grenzbereich der Norm. Hochreiner forderte daher eine Anpassung der Normung.Höchstes Bürogebäude. „In Finnland wird bei Neubauten zu 41% Holz eingesetzt, bei Fassaden wird sogar in 49% der Fälle auf Holz zurückgegriffen”, erläuterte Lauri Palojärvi, Finnforest, Metsä/FI.
Das höchste je gebaute Bürogebäude aus Holz ist das neue Headquarter Finnforest FMO Tapiola. Das Volumen des Gebäudes liegt bei 50.000 m³, die Bürofläche bei 8000 m². Die gesamten Baukosten beliefen sich auf 25 Mio. €. Die Bauzeit lag nur bei 15 Monaten, die Montage der Holzelemente nahm nur sechs Monate in Anspruch.
Mit dem Büro soll den Mitarbeitern eine moderne, gemütliche und flexible Arbeits-Umgebung geschaffen werden. Durch das Gebäude soll die Wettbewerbsfähigkeit von Holz aufgezeigt werden - zumal bei gewerblichen Bauten der Holzanteil noch sehr gering ist. Auch bei mittelgroßen Gebäuden sei Holz noch nicht wettbewerbsfähig Stahl und Beton.
