Mayr-Melnhof Holz ist einer der großen Player in der Holzwirtschaft und produziert an sechs internationalen Standorten. Das Unternehmen deckt die gesamte Wertschöpfungskette vom Sägewerk bis zur Pellets- und Brikettfabrikation ab. Eines der Werke, in denen Brettsperrholz (BSP) weiterverarbeitet wird, ist Gaishorn am See. Vor prächtiger Bergwelt in der holzreichen Steiermark werden Leimbinder und Holzelemente jeder Dimension hergestellt. BSP von Mayr-Melnhof Holz ist im Einfamilienhausbau angekommen und findet ebenso vermehrt Verwendung im mehrgeschossigen Wohnungsbau. „Ein weiteres sinnvolles Einsatzgebiet mit wachsender Bedeutung sind Dachaufstockungen in den Großstädten“, berichtet Sebastian Knoflach, zuständig für das internationale Produktmanagement. Hier profitiert der „Baustoff der Zukunft“ nicht nur von seinem geringen Gewicht im Verhältnis zur Rohdichte, sondern auch von dem Vorteil, dass er unmittelbar nach dem Einbau keine Aushärtezeiten benötigt und somit die Bauzeit wesentlich verkürzt wird. „Durch die geringeren Wandstärken bringt die Brettsperrholz-Bauweise bei gleichen Kosten und der halben Errichtungszeit im Vergleich zu herkömmlichen Werkstoffen etwa um 5 % mehr Nettogeschossfläche“, weiß der Fachmann.
Leistung und Zuverlässigkeit stimmen
Die BSP-Elemente gelangen über eine Rollenbahn mit Querförderer zur MAKA-Maschine © Maka Systems
Angesichts der wachsenden Bedeutung von Holz im Bausektor sind die Perspektiven für das Unternehmen günstig. „Wir planen eine Verdoppelung der BSP-Produktion“, sagt Betriebsleiter Wolfgang Gollenz. Für die Erreichung dieses ambitionierten Ziels hat sich Mayr-Melnhof Holz wieder die Unterstützung von MAKA, Nersingen/DE, gesichert. 2007 hatte man bereits in eine erste MAKA-Produktionsanlage investiert. Auf dieser wird heute noch erfolgreich produziert. Überwiegend handelt es sich um Wandelemente, die formatiert und mit den nötigen Ausschnitten für Türen, Fenster und Installationen versehen werden. Von der Bearbeitungstechnik ist eine hohe Flexibilität gefordert, um die Vielzahl individueller Architekten-Entwürfe umzusetzen. „Wir sind hochzufrieden mit unserer MAKA“, betont Gollenz. Er hebt besonders Leistung und Zuverlässigkeit hervor. „Die Maschine hat eine Verfügbarkeit, wie sie sonst auf dem Markt nicht annähernd erreicht wird“, sagt er.
Einer der wesentlichen Trümpfe von MAKA ist es, dass wir nicht versuchen, Standard zu vermarkten.
Entscheidung nach umfassender Recherche
Die Grundkonfiguration der neuen Maschine entwickelte sich „aus dem Alltag“. Im Fokus der Projektierung standen vor allem die Erhöhung der Produktivität und die Anpassung der Technik an veränderte Marktanforderungen. Die Entscheidung für MAKA sei nach einer umfassenden Recherche gefallen. „Alle Mitbewerber sind aber schon nach der Präsentation ihrer Anlagen-Konzeption ausgeschieden“, erinnert sich der Betriebsleiter. „Es war ein rein technisches Ausschlussverfahren – da hatten wir noch gar nicht über den Preis geredet“, so Gollenz.
In vielen Sitzungen mit den MAKA-Entwicklungstechnikern kristallisierte sich eine Lösung heraus, die nur noch wenig mit der ursprünglichen Basismaschine BC 570 zu tun hatte. „Ganz normal“, schmunzelt MAKA-Geschäftsführer Klaus Kern. „Einer der wesentlichen Trümpfe von MAKA ist es, dass wir nicht versuchen, Standard zu vermarkten, sondern für jeden irgendwie zu realisierenden Kundenwunsch immer offen sind.“
Neue Maschine bedeutet großen Schritt nach vorn
Die bis zu 400 mm dicken BSP-Elemente erfordern den Einsatz besonders leistungsstarker Bohrer © Maka Systems
In wenigen Monaten wird die neue Maschine die alte in Gaishorn ergänzen. Es handelt sich um eine komplexe, hoch individualisierte CNC-5-Achs-Lösung. Die Basismaschine, eine einportalige BC 570, erweiterte der Maschinenbauer dafür um ein Portal. Statt eines Aggregats im Standard setzt man für die Bearbeitung insgesamt fünf Aggregate und zwei seitliche Bohreinheiten ein. Das Hauptportal ist mit zwei 52 kW-Frässpindeln ausgestattet. Das Nebenportal verfügt über weitere zwei 5-Achs-Aggregate und einen Werkzeugwechsler, der ein manuelles Tauschen der Fräser erübrigt. Eine besondere Herausforderung bedeutete die sechsseitige Bearbeitung, die mit einem Unterflur-Aggregat gelöst wurde. Dies erforderte eine spezielle Konstruktion des Tisches, der höher ausgelegt werden musste. Aufgrund des Gewichtes und der gewaltigen Dimensionen der BSH-Elemente entwickelten die Techniker ein eigenes Spannkonzept, das wegen der unterschiedlichen Breite der Werkstücke Pneumatik und linearen Antrieb kombiniert. Für die voll automatisierte Bearbeitung wird das Werkstück, zwischen die beiden Portale geklemmt, über den Tisch geführt. Die Vorbereitung der Maschine für die Produktion erfolgt komplett am Büro-PC und erfordert keinerlei manuelle Eingriffe. Ein Blick in die riesige Werkshalle macht deutlich: Hier braucht es eine robuste Technik, die jedem noch so schweren Teil gewachsen ist. Das gilt für das Teilehandling ebenso wie für die Bearbeitung. Elemente mit einer Dimension von 16 mal 3,5 m sind bei Mayr-Melnhof keine Seltenheit. Der Zerspanungsprozess in der BSP-Produktion ist ein gewaltiges Schauspiel und nötigt jedem, der zum ersten Mal zuschaut, Respekt ab. Die Bearbeitungsaggregate mussten entsprechend dimensioniert, die Motoren extrem stark ausgelegt werden. Auf dieser Basis fand Maka schon 2007 eine maßgeschneiderte Lösung.
Bei nochmaliger Aufspannung hätte Präzision gelitten
Fräser und Sägen sind ebenfalls auf die hohen Anforderungen in der Produktion abgestimmt © Maka Systems
Bei ähnlicher Grundkonzeption bedeutet die neue Maschine nun nochmals einen großen Schritt nach vorn. Das Highlight ist das Unterflur-Aggregat. „Bisher haben wir das Werkstück, wie üblich, fünfseitig bearbeitet“, erklärt Gollenz. Eine Bearbeitung von unten sei bis vor ein paar Jahren auch nicht nötig gewesen. Gewachsene Qualitätsansprüche der Kunden und wirtschaftliche Überlegungen hätten aber die Situation verändert. In Folge entstand die Idee von einer sechsseitigen Bearbeitung in einer Aufspannung. Damit sollte zum einen höchste Präzision sichergestellt werden. Diese ist nicht gegeben, wenn man das Werkstück wenden und nochmals aufspannen muss. „Da treten dann doch einmal minimale Verschiebungen auf“, räumt Kern ein. Zum anderen trägt das Unterflur-Aggregat wesentlich zu einer Steigerung der Effizienz bei. Im Zusammenspiel mit dem oberen Aggregat ist es nämlich möglich, einen Trennschnitt in der Platte durchzuführen. Die beiden Platten werden entzerrt, sodass die Schnittflächen zusätzlich bearbeitet werden können.
Gollenz ist über diese Lösung, die MAKA speziell für Mayr-Melnhof Holz entwickelt hat, voll des Lobes. „Die Logik dieser Konfiguration verdanken wir der MAKA-Ingenieurskunst“, sagt er. „Die Maschine ist in dieser Konstellation allen anderen auf dem Markt bei Weitem überlegen.“ Knoflach ist besonders von der Betreuung beeindruckt. „Wir möchten uns an dieser Stelle für die Vielzahl an Stunden, welche MAKA investiert hat, bedanken. Dieser Einsatz hat sich mittlerweile gelohnt, denn unsere Kunden halten bereits die ersten Platten mit der Technologie des 21. Jahrhunderts in Händen“, freut sich der Produktmanager über die fruchtbare Zusammenarbeit.
