Um sich selbst mit Schnittholz für die BSP-Produktion versorgen zu können, entwickelte Leonhard Unterrainer ein vollkommen neuartiges Sägewerkskonzept. Das Dach der neuen Sägehalle besteht aus eigens gefertigtem Radiusholz © Johannes Puch
Seit rund 20 Jahren ist Holzbau Unterrainer, Ainet, als einer von wenigen Holzbauern selbst in der Produktion von Brettsperrholz tätig. Genauso lange beschäftigt sich der findige Unternehmer mit großflächigem, gebogenem BSP in Fichte und Lärche. 2010 investierte das Unternehmen in eine BSP-Presse mit einer Kapazität von 20.000 m3/J. Die Elemente mit maximalen Bauteilabmessungen von 13,5 mal 2,95 m werden dabei in derselben Presse wie das Standard-BSP hergestellt. Die Einstellung der Biegung erfolgt über spezielle, einzeln ansteuerbare Druckelemente. „Für die Holzindustrie ist der Markt zu klein und der Aufwand zu groß, woraus sich für uns eine erfolgreiche Nische ergibt“, beschreibt Unterrainer sein durchaus komfortables Standing am Markt für gebogenes BSP.
Den Abbund der Elemente, gleich ob gebogen oder gerade, übernimmt eine Techno Wall, ein Portalabbundzentrum des italienischen Herstellers Essetre. Mit der 2019 in-stallierten Anlage entlastet das Unternehmen mehrere Mitarbeiter, die man auch an anderer Stelle gut gebrauchen kann.
Neben klassischem, geradlinigem BSP fertigt Holzbau Unterrainer auch gebogene und dreidimensional geformte Bauteile © Unterrainer
Eigenständige Versorgung
Um die Schnittholzversorgung für die BSP-Produktion in die eigenen Hände zu nehmen, investierte Unterrainer in ein eigenes Sägewerk – genauer gesagt, entwickelte der Unternehmer zusammen mit einem Tiroler Sondermaschinenbauer ein völlig neues Konzept für den Rundholzeinschnitt. Auf lediglich 400 m2, mit einem Mitarbeiter und ohne Rundholzplatz schneidet der Osttiroler seit der Realisierung seiner Vision die gesamte Rohware für sein BSP-Werk.
Stämme von 25 bis 80 cm Zopfdurchmesser übernimmt Holzbau Unterrainer unsortiert und transportiert diese über eine Aufgabe in die Sägehalle. Dort werden die Bloche entrindet, gekappt und vermessen. Nachdem die Stämme an den Stirnseiten fixiert und per Drehbewegung optimal positioniert wurden, erfolgen mittels zweier Fräsaggregate, horizontaler Bandsäge und Kreissäge die Prozessschritte Profilieren, Sägen und Spalten in nur einem Arbeitsschritt.
Die Rundholzausbeute beziffert Unterrainer dabei mit 70 bis 80 %. Bis zu 65 % davon entfallen auf Hauptware. Im letzten Schritt erfolgt die Entnahme der Bretter per Vakuumheber, die anschließend gescannt und paketiert werden.
Um das selbstproduzierte Schnittholz auch vor Ort trocknen zu können, orderte Unterrainer zwei Kondensationstrockner des italienischen Trockenkammerherstellers Incomac. 12.000 m3 Schnittholz kann das Unternehmen so jährlich in Eigenregie trocknen.
„Früher haben wir ganz klassisch die Bretter für unsere Produktion zugekauft. Nachdem wir am Betriebsgelände aber noch Platz hatten, der genau für die Sägehalle und die Trockenkammern gereicht hat, fiel die Entscheidung, die gesamte Wertschöpfung im Betrieb halten zu wollen und unabhängig von den volatilen Marktpreisen zu sein“, erklärt Unterrainer.
