Bis 2008 war Kaufmann Bausysteme vorwiegend im klassischen Ingenieurholzbau tätig. Den Einstieg in den Holzmodulbau markierte das BMW-Hotel Ammerwald – das erste Großprojekt in dieser Bauweise. Die Modulfertigung erfolgte damals gemeinsam mit der ebenfalls in Reuthe ansässigen Kaufmann Zimmerei. „Kurz davor bin ich in das Unternehmen eingetreten und war bereits damals vom Potenzial der Modulbauweise überzeugt“, berichtet Geschäftsführer Christian Kaufmann. In den folgenden Jahren wurden zahlreiche Klinken geputzt, um Vorbehalte gegenüber der damals noch wenig akzeptierten Bauweise abzubauen. Mit wachsender Projektgröße ergab sich schließlich die Möglichkeit, den Mayr-Melnhof-Standort Kalwang zu übernehmen und dort eine eigenständige Modulproduktion aufzubauen. 2016 startete Kaufmann Bausysteme dort mit dem Betrieb.
Produktion in Projektnähe
„Als wir unser erstes Schulprojekt in Berlin mit mehr als 400 Modulen realisierten, wurde klar, dass ein Transport von Kalwang nach Berlin nicht wirtschaftlich ist“, erklärt Kaufmann. Also entschied sich Kaufmann, eine Fertigung in Berlin hochzuziehen. Die Abwägung zwischen logistischen Vorteilen und dem Risiko, ausreichend Fachkräfte vor Ort zu finden, zahlte sich aus. „Der Anfang war anspruchsvoll, aber die Strategie hat sich bewährt. Heute verfügen wir über viel Erfahrung im Aufbau neuer Standorte und ein starkes Netzwerk an Partnerbetrieben.“ Die Grundvoraussetzungen bei der Wahl geeigneter Produktionshallen: ausreichend Flächen und leistungsfähige Krane.
Nach dem Zuschlag für die Zollschule in Rostock, deren Volumen bei rund 1000 Modulen liegt, entschied sich das Unternehmen für den Aufbau eines dritten Produktionsstandorts in der norddeutschen Großstadt. Für die Einarbeitung neuer Mitarbeiter setzt Kaufmann Bausysteme auf eigene Bau- und Projektleitungsteams, die in den ersten Wochen vor Ort unterstützen. Sollten angemietete Hallen später nicht mehr benötigt werden, könne die Produktion innerhalb einer Woche rückgebaut werden.
Hoher Digitalisierungsgrad
Die Zusammenarbeit mit Subunternehmern erfordert klar definierte Arbeitsprozesse. „Vor einigen Jahren haben wir ein Tool entwickelt, das sämtliche Abläufe detailliert beschreibt. Selbst weniger qualifiziertes Personal weiß dadurch genau, was zu tun ist“, erläutert Kaufmann. Die Fertigung ähnelt der einer Automobilproduktionslinie: Auf Schienen durchlaufen die Module verschiedene Stationen, in denen exakt festgelegte Arbeitsschritte erfolgen. Pro Stunde entsteht auf diese Weise ein fertiges Modul.
Jedes Modul ist zudem mit einem QR-Code versehen, der sämtliche Informationen aus Planung und Fertigung enthält. Jeder Produktionsschritt wird zudem penibel mit Fotos, die ebenfalls in dem eigens entwickelten Tool gespeichert werden, dokumentiert.
Entwicklung zum Generalunternehmer
Mit zunehmendem Projektvolumen stieg die Notwendigkeit, als Generalunternehmer aufzutreten. „Die Entscheidung dafür kam aus keiner bewussten Strategie. Wir haben uns der Thematik aber gestellt und erkennen auch ihre Bedeutung“, betont Kaufmann. Diese Projekte seien planerisch deutlich komplexer. „Was uns auszeichnet und erfolgreich macht, ist eine hohe Zuverlässigkeit. Unsere Angebotspreise entsprechen am Ende den Abrechnungspreisen – in Kombination mit der hohen Ausführungsqualität macht uns das erfolgreich“, ergänzt Kaufmann, dessen Unternehmen heute nahezu ausschließlich im Modulbau tätig ist.
Da die Raumzellen überwiegend mit Sichtoberflächen realisiert werden, setzt das Unternehmen auf BSP, das bereits abgebunden an den jeweiligen Standort geliefert wird. Der Jahresbedarf liegt bei rund 40.000 m³.
Ausgezeichnete Auftragslage
Kaufmann berichtet von einem deutlichen Anstieg der Projektvolumina: „Vor zehn Jahren galten 140 Module als Großprojekt – heute realisieren wir Bauvorhaben mit mehr als 1000 Modulen.“ Die Auftragsbücher sind gut gefüllt: „Wir sind bis Ende 2027 komplett ausgelastet. Auch für 2028 liegen bereits erste Projekte vor.“ Besonders im Schulbau sieht er enormes Potenzial: „Hier wurde viel verschlafen. In den vergangenen sechs Jahren haben wir allein in Berlin 35 Schulen gebaut.“ Eine Rahmenvereinbarung für weitere zehn Schulen in den kommenden drei Jahren ist bereits unterzeichnet. Auftragsvolumen: 400 Mio. €. Weitere Projekte umfassen ein Studentenheim mit 530 Modulen im Großraum Köln, eines mit 450 Modulen in Regensburg sowie ein Bauvorhaben für das deutsche Bundesinnenministerium.
Anders die Situation in Österreich: „Vor zwei Jahren habe ich eine Broschüre mit sämtlichen Referenzen im Schulbau an jede Gemeinde und jedes Bauamt geschickt. Die Resonanz war sehr gering“, konstatiert Kaufmann.
Modulbau als Franchise-Modell
Über einen befreundeten US-Architekten entstand ein erster Kontakt in die Vereinigten Staaten. Nach einem Besuch kehrte dieser begeistert von der Bauart in seine Heimat zurück. Im Bundesstaat Montana wurde mittlerweile bereits ein Projekt umgesetzt. Kaufmann stellte Know-how sowie das Digitalisierungstool zur Verfügung. Mitarbeiter von Kaufmann Bausysteme halfen beim Aufbau der Produktionsstätte. Ähnliche Anfragen liegen auch aus Neuseeland vor.
Kaufmann kann sich vorstellen, das Geschäftsmodell künftig im Rahmen eines Franchise-Systems zu skalieren, bei dem für jedes Modul Lizenzgebühren anfallen. „Noch macht dies einen sehr kleinen Teil unseres Umsatzes aus. Wir werden diesen Bereich definitiv weiter erschließen“, kündigt Kaufmann an.
