Mit der Produktion von KVH und BSH, der Planung und Ausführung von Hallen, Kommunal- und Gewerbebauten sowie Einfamilienhäusern, deckt die schwäbische Aumann-Gruppe ein breites Portfolio ab. Die Unternehmensanfänge gehen auf 1905 zurück, als Ludwig Aumann einen kleinen Zimmereibetrieb gründete. Drei Generationen später verfügt das Unternehmen in Ziemetshausen/DE über 15 ha Betriebsfläche und beschäftigt 160 Mitarbeiter. Die Tätigkeitsbereiche teilen sich auf das Holzwerk und den Holzbau auf. Der Ausstoß im Holzwerk liegt bei jährlich rund 100.000 m3 KVH und 50.000 m³ BSH. Mit 15 Trockenkammern trocknet man etwa die Hälfte des Schnittholzbedarfs selbst. Im Holzbau reicht das Tätigkeitsspektrum der drei Gesellschaften Aumann Objektbau, Aumann Holzbau und Aumann Holzhaus vom Einfamilienhaus bis hin zu großen Wohn- und Objektbauten. „Im Zuge des Jubiläums im vergangenen Jahr haben wir uns dazu entschieden, die vier Unternehmensbereiche zu vereinheitlichen“, erklärt Geschäftsführer Theodor Aumann. Kontinuierlich investiert der Unternehmer in die Erweiterung und Modernisierung des Standorts in Ziemetshausen. Das jüngste Projekt umfasste die Errichtung einer neuen, 24 mal 95 m großen Halle, in der eine Linie zur Elementfertigung untergebracht ist. Standesgemäß erfolgte die Planung und Errichtung des Gebäudes vollständig in Eigenregie. Die Fläche am ehemaligen Rundholzplatz war davor als Lagerfläche genutzt worden. Hauptausstatter der Produktionstechnik ist Hundegger aus dem etwa 50 km entfernten Hawangen/DE. Neben einem Wall-Master 4500 wurde auch eine Speed-Panel 2800 für den Plattenzuschnitt geliefert.
Jahrzehntelange Zusammenarbeit
„Die Überlegung, in die Elementierung zu investieren, gab es schon über zehn Jahre. Durch die neue BSH-Linie, die wir 2018 errichtet haben, mussten wir das Projekt etwas nach hinten verschieben“, erklärt Aumann. Als man sich vor zweieinhalb Jahren dazu entschloss, diesen Schritt zu gehen, wandte sich Aumann an Hundegger. „Unsere Familien verbindet eine über 45-jährige Freundschaft und Zusammenarbeit. Bereits 1981 erhielten wir die ersten Anlagen von Hundegger, damals noch für den Sägewerksbetrieb“, erinnert sich Aumann. Bei der Entwicklung der P8-Abbundanlage war man ebenso beteiligt wie bei den Nachfolgemodellen K3 und K2-Industry. „Wir haben schon oft Prototypen erhalten und setzen im Stababbund ausschließlich auf Hundegger-Anlagen“, verdeutlicht Aumann die enge Zusammenarbeit. Als der Unternehmer mit der Anfrage zum Bau einer Wandstraße an Hundegger herantrat, waren die Hawangener gerade dabei, den Wall-Master zu entwickeln. „Wir haben uns dann die Lösung von Hauck Hausbau angesehen und dieses Konzept weiterentwickelt“, erzählt Aumann.
„Neben der guten Erfahrung, die wir bisher mit den Hundegger-Anlagen gemacht haben, spielt die geografische Nähe unserer beiden Standorte natürlich ebenfalls eine Rolle bei der Entscheidung. Ersatzteile sind sehr rasch verfügbar“, erklärt Aumann. Ein weiterer Vorteil: Im Stababbund arbeitet Aumann bereits mit der Cambium-Software von Hundegger. Die beiden neuen Anlagen werden ebenfalls über Cambium gesteuert, was eine zusätzliche Software obsolet macht.
Minimale Staubbelastung
Den Beginn der Elementfertigung markiert der Plattenzuschnitt per Speed-Panel 2800. Sämtliche Plattenmaterialien wie OSB, Gipskarton- oder Weichfaserplatten mit Maßen bis zu 2,8 mal 6 m werden auf der Anlage zugeschnitten. „Die Anforderung war, möglichst große Formate verarbeiten zu können“, erklärt Produktionsleiter Johannes Mai und ergänzt: „Durch den Einsatz großformatiger Platten minimieren wir Stöße im Element und sind zudem flexibel im Nesting.“ Der Zuschnitt der Plattenmaterialien vor der Elementierung hält die Staubbelastung in der Produktionshalle zudem so gering wie möglich. „Stäube und Reststoffe unterschiedlicher Plattentypen können wir durch die vorgelagerte Bearbeitung auf der Speed-Panel sehr sauber trennen“, argumentiert Aumann.
Hinter der Zuschnittanlage stehen zwölf Lagerplätze für Plattenmaterialien zur Verfügung. Die Einlagerung, die Beschickung der Speed-Panel sowie der Transport der Zuschnitte zu den Elementen erfolgen über einen Vakuumsortierroboter des Schweizer Unternehmens Balz Maschinen (s. Seite 25).
Die Speed-Panel wird bei Aumann bauabschnittsweise beschickt. Die Fixierung erfolgt über sechs Greifer an der Längsseite der Platte. Ein Mitnehmer am Plattenende sorgt dafür, dass bei einem stegfreien Zuschnitt sämtliche Plattenteile ausgefördert werden. Über eine leistungsstarke, fünfachsige 11 kW-Spindel sind Säge-, Bohr- und Fräsbearbeitungen möglich. Um eine gute Lesbarkeit zu gewährleisten, werden die Platten bereits vor der Bearbeitung bedruckt.
Tischlösung spielt alle Stücke
Die Elementfertigung erfolgt auf einem 70 m langen Bearbeitungstisch, ebenfalls von Hundegger. Dieser ist in vier Stationen unterteilt. Um einen flüssigen Ablauf zu ermöglichen, ist jede zweite Rolle angetrieben. An zwei Stationen wurden zudem Wendetische installiert.
Im ersten Schritt erfolgt die Fertigung des Riegelwerks. Die benötigten Stäbe kommen bereits fertig abgebunden in die Produktionshalle. Nach der Beplankung werden die Elemente gewendet und mit Dämmmaterial befüllt. Für diesen Schritt entschied sich Aumann für das Dämmportal Wall-Master Thermo Cantilever. Der autonom verfahrbare Kragarm wurde beim Holzkurier-Besuch gerade an der Hallenwand montiert. Ende April soll das Dämmportal Aumann zufolge spätestens in Betrieb sein. Zwei getrennte Flockanlagen für Weichfaser- und Steinwolle-Dämmstoffe stehen zur Verfügung. „An der vierten Station war ursprünglich nur ein Aufsteller angedacht. Hier einen weiteren Wendetisch zu haben, macht uns allerdings in der Fertigung noch flexibler, gerade bei Dachelementen“, erklärt Aumann.
Gut funktionierendes Zusammenspiel
Nach dem Zusammenbau des Riegelwerks und dem Auflegen der Beplankung auf die bis zu 4,2 m breiten Elemente übernimmt der Wall-Master die restlichen Schritte zur Befestigung der Plattenmaterialien. Elementbreiten bis 4,5 m lassen sich mit dem Wall-Master 4500 bearbeiten. Neben dem Befestigungsaggregat ist die Anlage mit einem Fünf-Achs-Bearbeitungsaggregat zum Sägen, Bohren und Fräsen ausgestattet. Das Befestigungsaggregat ist für unterschiedliche Systeme geeignet und kann nageln, klammern, schrauben oder pushen.
„Auf den Bearbeitungstischen wird sowohl manuell als auch maschinell gearbeitet. Durch den automatischen Start-Stopp-Mechanismus der Anlage funktioniert das sehr gut“, betont Mai. Über Radarsensoren wird erkannt, sobald sich Personen in der Nähe des Arbeitsbereichs befinden, und die Maschine reduziert die Vorschubgeschwindigkeit. Bei Unterschreiten des Sicherheitsabstandes schaltet die Maschine ab. Ist der Bereich wieder frei, wird die Bearbeitung fortgesetzt.
Automatische Bauteilreferenzierung
„Mittels eines Kreuzlinienlasers werden die Konturen des Elements erfasst. Das Lochraster auf dem Tisch dient zum exakten Positionieren der Elementkontur im Maschinenkoordinatensystem, was die Positionierung erheblich vereinfacht. Sind die Elemente nicht winkelig oder nach dem Wendevorgang aufgrund ihres Gewichtes nicht mehr auszurichten, kann diese Korrektur über die Linienlaserpositionierung in der Hundegger-Software durchgeführt werden“, erläutert Mai.
Linie bietet Wachstumspotenzial
In der Normalbesetzung sind in der Produktionshalle fünf Mitarbeiter vorgesehen. Vorerst ist ein Einschicht-Betrieb geplant. „Über 2026 hinaus kann ich mir auch eine zweite Schicht vorstellen. Es war von Beginn an klar, dass die Produktion hoch automatisiert sein soll. Im BSH-Werk haben wir ebenfalls einen hohen Automatisierungsgrad, diesen Weg wollten wir hier ebenfalls gehen, um unsere Mitarbeiter zu entlasten“, sagt Aumann. Bisher stellte die Aumann-Gruppe jährlich rund 30 Wohneinheiten fertig. In den kommenden Jahren ist geplant, den Ausstoß zu verdreifachen. Den Radius der betreuten Baustellen beziffert Aumann mit 100 km. Derzeit werden sämtliche Projekte, die Aumann realisiert, selbst geplant. In Zukunft kann sich der Geschäftsführer vorstellen, bis zu einem Drittel der Aufträge für Partnerunternehmen herzustellen. „Die Projekte werden immer größer. Bisher schaffen wir alles aus eigener Hand. In Zukunft wollen wir auch stärker mit Partnerunternehmen zusammenarbeiten“, erklärt Aumann. Ein Anteil von bis zu einem Drittel der Produktionsmenge ist ihm zufolge perspektivisch für die Lohnfertigung vorstellbar.
