Alternative zur Winkelanlage

Der Prototyp, den Biesse im bayrischen Elchingen den zahlreichen Interessenten präsentierte, entspreche weitgehend der Serienmaschine, weiß DI Oliver Rihl von Handl, Wels: „Die Uniline ist das neue Basismodell im vielfältigen Angebot von Biesse-Fenster-Einzelteilfertigungsanlagen. Als reinrassige Stabbearbeitungsmaschine ausgelegt, verfügt die Uniline über ein schlankes, stabiles Maschinenbett. So konnte ein platzsparendes und für die Einzelteilfertigung optimiertes Konzept verwirklicht werden.“ Die Kon­strukteure haben versucht, so viele bewährte Teile wie möglich zu verwenden, erläutert Rihl: „Der Baukasten von Biesse erlaubt, fast jede Anforderung mit bereits erprobten Bauteilen zu realisieren, was die Kosten verringert.“

Alternative zur Winkelkombination?

Rihl ist überzeugt, dass die Uniline eine Alternative zur Winkelkombination darstellen kann: „Natürlich nicht, wenn ich eine Milchmädchenrechnung aufmache und einfach den Schichtausstoß der beiden Konzepte vergleiche. Hohe Flexibilität und Komplettbearbeitung sind nun mal nicht mit einer reinen vierseitigen Fräsbearbeitung vergleichbar.“ Man müsse bei solchen Kapazitätsberechnungen auch die Rahmenbedingungen einkalkulieren. „Klar, wenn ich die ganze Schicht hindurch nur einen Typ produziere, schafft die Winkelkombination theoretisch mehr Fenster. Aber kann meine Presse, die Oberflächenbeschichtung und die Beschlagmontage diese Menge ebenfalls bewältigen? Oder baue ich Zwischenlagerstätten auf, die ich dann wieder abbauen muss, während die Winkelanlage stillsteht“, fragt er. Berücksichtige man auch diese Aspekte, falle der Vergleich zugunsten der Einzelteilbearbeitung aus, ist man bei Handl überzeugt: „Sie können bei der Uniline den Aufgabepuffer befüllen und, während sie unbeaufsichtigt die Teile abarbeitet, kann der Maschinenführer einstweilen Fenster verleimen oder Kanteln hobeln.“ So könne die Einmannfabrik Realität werden, ist Rihl überzeugt: „Interne Zwischenlager gehören dann der Vergangenheit an und die Manipulation der Teile und Rahmen von einem Arbeitsschritt zum nächsten kann nahezu komplett wegfallen.“ „Und das wohlgemerkt unabhängig vom System, weil die Rüstzeiten für einen Systemwechsel auf einer Uniline entfallen.“ Die Amortisation der Anlageninvestition werde vor allem durch Verlagerung und Freisetzung kostbarer Personalressourcen begünstigt, meint Rihl. Aber auch den geringen Energiebedarf der Uniline, die mit Frässpindel und zentraler Absaugung alle Bearbeitungen abdecken kann, können die Handl-Fensterexperten vorrechnen.

Platzsparender Puffer

Der Ein- und Ausgabepuffer mit zwei Etagen sei ein ausgefeiltes, raumsparendes Konzept: „Das macht die Anlage trotz einer maximalen Bearbeitungslänge von 3,2 m sehr kompakt – knapp 35 m2 reichen.“ Der Puffer kann auf Wunsch mit Leseeinheiten für Hirnholz-Barcodes ausgestattet werden. So können die Barcodes schon bei der Ablängsäge gesetzt werden und durch die Hobelanlage mitlaufen. „Im Prinzip können wir den Puffer, wie alle Elemente der Anlage, nach Kundenwunsch gestalten.“ Das automatische Umspannen der Langteile erfolgt mit drei weit stehenden Zangen und ermöglicht dadurch einen präzisen und sicheren Umspannvorgang. Diese Art des Umspannens hat den Vorteil, dass die Einspanntiefe für die zweite Längsprofilierung völlig unabhängig von der ersten definiert werden kann – anders als bei der üblichen Übergabe auf die gegenüberliegende Spannerreihe. So lassen sich auch sehr schmale, „kritische“ Bauteile sicher bearbeiten.

Überwachtes Aufspannsystem

Das Aufspannsystem ist mit einer automatischen Spannerpositionierung ausgerüstet. Die Spannzangen, mit einem Hub von 40 bis 140 mm, sind sensorüberwacht. Die Sensoren erkennen die ordnungsgemäße Aufspannung und geben die Maschine umgehend zur Weiterarbeit frei. Das erspart Wartezeit während des Umspannvorganges und gewährleistet hohe Betriebssicherheit. Staub und Späne, welche die sichere Aufspannung beeinträchtigen könnten, sollen über die im Spanner integrierte Abblasvorrichtung zuverlässig entfernt werden.

Werkzeugwechsler nach Maß

Ein kompletter Fensterwerkzeugsatz kann in den 22 Werkzeugplätzen am mitfahrenden Wechsler gerüstet werden – das minimiert Wechselzeiten, weil der Wechsel noch während des Verfahrens oder des Be- und Entladens durchgeführt werden kann. Die große Einspannhöhe über den Traversen ermöglicht (mit HSK 63 E) Doppelbestückungen auch bei Werkzeugen für IV 90-Fenster. Auch das spart Wechselzeiten, die, wenn sie doch nötig sind, in weniger als zehn Sekunden über die Bühne gehen. Wer Werkzeuge für unterschiedliche Fenstersysteme einsetzen muss, kann mit einem Flexstore-Kettenwechsler ausbauen, der 22 Plätze pro „Stockwerk“ bietet: „Mehr als zwei Etagen haben wir aber noch selten gebraucht“, meint Rihl.

Wassergekühlter Fräsmotor

Dass die Uniline für Dauerbetrieb ausgelegt ist, zeigen Ausstattungdetails, wie der wassergekühlte 19,2 kW-Fräsmotor von Biesse-Tochter HSD. Die Biesse-Auslegerbauweise habe sich seit 30 Jahren bewährt, sagt Rihl: „Das ist ein statisch sauberes Konzept, das gerade bei der schlanken Anlage über jeden Zweifel erhaben ist.“ Die weitere Aggregatausstattung hänge nur vom Kunden ab: „Kappen, Dreifach-Beschlagbohraggregat, Schrägbohren mit einer um 360° drehbaren Spindel – im Prinzip bietet das reichhaltige Biesse-Baukastensystem alles nur Denkbare“, ist Rihl überzeugt. Der Fertigbearbeitung gehöre die Zukunft: „Durch die Präzision ist kein Putzen mehr nötig, der Wegfall der aufwändigen Schleifarbeiten kann eine immense Kostenersparnis bedeuten.“ Kosten spare man auch, weil solche Anlagen unbemannt zuverlässig arbeiten und der Bediener inzwischen andere Arbeiten machen kann. „Ich nenne das ‚mannarme‘ Fertigung“, schmunzelt Rihl, „weil ganz ohne Mann geht es auch mit einer Uniline nicht – man braucht immer noch jemanden der auf den Knopf drückt und hin und wieder auf die Statusanzeige schaut. Den Rest kann sie dann aber allein.“RK