Produkt der Zukunft

Kunststoff-Extrudierer sträubten sich anfänglich gegen den Zusatz von Holzfasern und die Holzbranche konnte sich mit dem Arbeitsschritt des Extrudierens nicht anfreunden”, zeigt Dipl.-Wirtschaftsingenieur (FH) Andreas Becker, Management Assistant bei Haller Formholz, Sulzdorf/DE, die Anfangsschwierigkeiten von WPC in Europa auf.Anlagen- und Compound-Hersteller. Vor sechs Jahren hat Haller Formholz-Geschäftsführer Silvan Becker ein Verfahren zum Patent anmeldete: Es ermöglicht das energiearme Trocknen von Naturfasern von 10 bis 15% Feuchte auf unter 0,5%, das homogene Mischen mit Kunststoff und anschließenden Compoundieren.
Haller Formholz legt neben dem weltweiten Anlagen-Verkauf einen weiteren Schwerpunkt auf die individuelle Compound-Herstellung. „Die Profile des Endprodukts entwickelt der Kunde”, erläutert Becker, „wir helfen ihm dabei, die richtige Rezeptur zu finden und fertigen bei Bedarf auf der Laboranlage eine Nullserie”.
So haben zum Beispiel Kunden aus Übersee anfänglich das Compound getestet und nach einer gewissen Zeit in die patentierte Compoundier-Anlage investiert.

Hoher Bekanntheitsgrad in Amerika. In Amerika werden WPC traditionell etwa als Terrassenböden verwendet. „Viele 100.000 t werden jährlich dort abgesetzt”, bestätigt Becker.
„In den USA wird in der Regel ein Holzanteil von 55% nicht überschritten. Dieser lässt sich allgerdings je nach Produktanforderung auf bis zu 80% erhöhen”, erklärt Becker.
Da das Vergrauen auch bei WPC gegeben ist, müssen Bauteile für den Außeneinsatz dementsprechend behandelt werden.
„Haller Formholz Compound wird mittlerweile in Asien, Südafrika, Europa und den USA eingesetzt”, zeigt Becker die Geschäftsbeziehungen auf.Verschiedene Verarbeitungs-Möglichkeiten. Das Compound ist neben Doppelschnecken auch auf Einschneckenextrudern sowie auf Spritzgussmaschinen verarbeitbar. Bei der Extrusion liegt die Mischungs-Grenze bei 80/20 mit einer Dichte von 1,1 t/m³. Für eine Tonne WPC werden bis zu 800 kg Fasern eingesetzt.
Eine 80/20-Mischung kostet 65 Cent/kg, reines Polypropylen liegt bei 1,05 Cent/kg. Allerdings muss man bei diesem Vergleich vorsichtig sein, da aufgrund der Materialeigenschaften unterschiedliche Wandstärken gefahren werden.
Hersteller von kontinuierlichen Pressen für die Produktion von Plattenwerkstoffen entwickeln schon Anlagen mit beheizten Bändern für den Einsatz von Compounds. Diese Platten können als Wandverkleidungen sowie Formteile für die Automobilindustrie verwendet werden. Bei komplexen Formen bieten WPC Vorteile gegenüber Massivholz-Werkstücken. Für die Faser-Erzeugung eignet sich Weichholz am Besten. Fasern aus Hartholz beanspruchen die Schnecke und die Werkzeuge zu sehr. Derzeit fehlt allerdings noch eine Norm für das Rohmaterial. Inspiration durch Messe. Von ihrer Präsenz auf der Ligna erwarten sich die Haller Inspiration durch die Besucher, die mit Produktideen wie Fensterbänke, Leisten, Griffe und Platten auf sie zukommen. „Wir sind offen für alles”, bestätigt Becker.