H.I.T. lieferte die Mechanisierung für die Übernahme der Seiten- und Hauptware beim Vor- und Nachschnitt. Nach dem Besäumer installierte H.I.T. ein Slowdown-Band, das die Bretter vor dem Puffer abbremst © Lorenz Pfungen
Nachdem die gesamte Produktion im Juli 2015 einem Brand zum Opfer gefallen war, baute man den Betrieb wieder auf – mit den gleichen Maschinenausstattern wie zuvor. Bei der Mechanisierung setzte man erneut auf das Know-how von H.I.T. Maschinenbau aus
Ettringen/DE.
Flexible Mechanisierung
Innerhalb eines Jahres schaffte man es im Sägewerk Gebrüder Hosenfeld, den Sägebetrieb wieder aufzunehmen. Für die Holzkurier-Redaktion war dies mit ein Grund, das Unternehmen zum Sägewerk des Jahres 2017 zu küren (s. Holzkurier Heft 51/16, S 16-17).
Schnell war für Geschäftsführer Gangolf Hosenfeld klar, auf bewährte Technik zu setzen. „Natürlich denkt man über Alternativen nach und spricht mit potenziellen Partnern, jedoch haben mich unsere bestehenden Maschinenausstatter mit ihrem Konzept erneut überzeugt. Mir war wichtig, trotz hoher Flexibilität leistungsfähig zu bleiben. Das ist aufgrund unserer breiten Produktpalette notwendig“, erklärt Hosenfeld beim Holz-
kurier-Besuch und meint weiter: „Das Eingehen von H.I.T. auf unseren engen Zeitplan war mit ein Grund, wieder miteinander zu arbeiten.“ Betrachtet man das Anlagenlayout, ist für den Beobachter schnell ersichtlich, dass fast jedes Brett von der Linck-Spaneranlage über die Förderer an jeden beliebigen Endpunkt transportiert werden kann. Dafür zeichnet der Anlagenbauer aus Ettringen verantwortlich. Neben der Seitenbretterübernahme durch einen Querförderer in Richtung EWD-Besäumer kümmert man sich ebenso um die Hauptware des Vor- und Nachschnitts.
45 Bretter pro Minute
Den Besäumer beschickt man nicht nur über die Sägelinie, sondern ebenso über eine Fremdaufgabe, welche direkt an den angesprochenen Querförderer angeschlossen ist. Bis 45 Takte schafft dieser pro Minute. Nach der Bearbeitung bremst ein Slowdown-Band die Bretter. Da die Säge im Gleichlauf arbeitet, ist dieser Bereich mit einem Schutzblech abgeschirmt. Anschließend puffert man die Lamellen und transportiert sie, wie die Hauptware, über einen Bogenförderer zur Sortierung. „Für Sonderware haben wir eine eigene Stapelung unmittelbar nach der Sägelinie vorgesehen“, informiert Tobias Bock von H.I.T.
Sortierung mit bis zu 100 Takten
Um die Beurteilung beider Brettflächen zu ermöglichen, stellt die Mechanisierung diese auf die Schmalseite. Ein Mitarbeiter teilt die Ware durch Betätigen von Sortierknöpfen in eine der sieben möglichen Qualitäten ein. Ein Konturscanner erkennt anschließend die verbliebene Waldkante. Bei Bedarf kappt ein Trimmer den entsprechenden Abschnitt mit bis zu 100 Takten pro Minute aus. Die maximale Schnitthöhe beträgt 120 mm. Im Anschluss warten 60 Schrägboxen auf das erneute Puffern der Produkte.
Automatische Paketbildung
Von den Schrägboxen gelangen die Bretter und Pfosten zur Stapelanlage, wo die Bildung von Lagen und das Ablängen erfolgen. „Die Säge kappt die Ware auf den Millimeter genau ab“, erklärt Bock. Die Bildung von Paketen erfolgt dabei automatisch, wobei bis zu 150 Bretter pro Minute gestapelt werden können. Ein Mitarbeiter sorgt lediglich für den reibungslosen Ablauf, ein zweiter Mitarbeiter befüllt das Doppellattenmagazin bei der Legestation.
Je nachdem, ob man die Ware trocknet oder das frische Holz direkt versendet, transportiert die Anlage das Paket zu einer eigenen Entnahme oder zur Bindestation. Dort befestigen die Maschinen mit dem Transportband auch gleich das Kantholz an der Unterseite, in das man während des Einschubs eine Nut fräst.
Erneutes Stapeln nach dem Trocknen
Getrocknetes Holz kann die Anlage ebenfalls zu einem Paket nach Kundenwunsch stapeln. Für diesen Fall ermöglicht eine Fremdaufgabe das Einschleusen der Produkte. Stapelleisten entfernt das System dabei selbstständig. So erhalten Kunden die gewünschte getrocknete oder frische Ware in der bestellten Menge.
