Das Sägewerk der Waldbesitzergenossenschaft Norra Skogsägarna im nordschwedischen Kåge wurde im Jahr 2010 mit einer neuen Sägelinie ausgerüstet. Zufrieden war man aber weder mit der Produktionsleistung noch mit der Qualität der Schnittware dieser neuen Anlage. Diese war in Bezug auf Faserausrisse und Dimension grenzwertig und nach der Fraktionierung der Nebenprodukte verblieb nur ein geringer Anteil an Zellstoffhackschnitzeln als wichtiger Umsatzbringer. Auch die Anlagenverfügbarkeit ließ zu wünschen übrig. So entschied Norra 2017, die Anlage umzubauen.
Der Rundholzplatz von Norra in Kåge: Der Einschnitt erfolgt nach Stammdurchmesser-Sortimenten
© Dinah Urban
Ziel war es, zumindest im Nachschnitt einen reibungslosen Ablauf und somit eine profitable Produktion zu gewährleisten. Dieses Mal kam Linck zum Zug, dessen Konzept den Einbau einer bogenfolgend arbeitenden Nachschnitteinheit und die Integration von Teilen der vorhandenen Anlage des anderen Herstellers beinhaltete. Der Betreiber Norra Skogsägarna und insbesondere Sägewerksleiter Johan Oja und Produktionschef Jens Flodin erfreuen sich an der maßgeschneiderten Lösung. „Nicht nur das Ergebnis, sondern auch die gute Zusammenarbeit mit Linck hat uns überzeugt“, bestätigt Flodin. „Die Ausbeute, Qualität und Hackschnitzelbeschaffenheit lassen uns wieder nach vorne blicken.“ „Wir sind stolz, diese Herausforderung gemeistert und dadurch einen neuen Kunden gewonnen zu haben“, verrät Linck-Planungsingenieur Daniel Betzold bei der Produktionsbesichtigung.
Den Bogen raushaben und fräsen
Die bestehende Vorschnitteinheit vermisst zunächst die Zopf voraus ankommenden Stämme mit einer 3D-Messung. Die Maschinengruppe besteht aus einem Spaner, zwei Profilieraggregaten und einer Seitenwarensäge. Insgesamt können vier Seitenbretter diagonal am Model gefräst und abgetrennt werden. Nach dem Separieren der Seitenbretter wird das Model erneut vermessen und mit einer Drehvorrichtung um 90° gewendet. Ab hier beginnt die neue Linck-Nachschnitteinheit, zu deren Steuerung auf die Daten der vorhandenen 3D-Messungen zurückgegriffen wird.
Die Zentrierung vor dem Zerspaner passt sich jeder Bogenform bis zu einem Radius von 80 m an
© Dinah Urban
Da sich die ursprüngliche Investition noch lange nicht amortisiert hatte, galt es, mit möglichst wenig Aufwand optimale Ergebnisse zu erzielen. Als absolute Vorgabe musste der neue Anlagenteil mit den vorhandenen, sehr beengten Platzverhältnissen auskommen. Bei der Planung der Nachschnittgruppe wurden daher die einzelnen Maschinen so eng wie irgend möglich nebeneinander platziert. Die letzten Millimeter wurden mit Anpassungen der einzelnen Konstruktionen herausgeholt. Im Einzelnen besteht die Maschinengruppe aus einem Linck-Spanereinzug, dem vorhandenen Nachschnittspaner, einem Linck-Profilieraggregat VPM/S sowie den zugehörigen Vorschub- und Zentriereinheiten, die die profilierten Kantlinge der vorhandenen Doppelwellenkreissäge bogenfolgend zuführen. Genau nach Zeitplan wurde in der Sommerpause installiert. „Den letzten Meilenstein – also die einwandfreie Produktion mit 75 beziehungsweise 100 % Leistung – erreichte Linck sogar überpünktlich“, lobt Oja.
Zentriereinheiten vor der Doppelwellenkreissäge: Hiermit werden die Kanthölzer exakt tangential zugeführt und dem Bogen entsprechend aktiv nachgeführt © Dinah Urban
Außer dem Wunsch nach störungsfreiem Betrieb und Steigerung der Schnittholzqualität war bogenfolgender Einschnitt für eine maximale Schnittholzausbeute gefordert. Aufgrund der engen Platzverhältnisse war dies nur mit Kompromissen umzusetzen. „Bei maximaler Holzlänge stehen die Maschinen zu dicht nebeneinander, um noch im Bogen fahren zu können. Sind die Abschnitte jedoch kürzer, sind verschiedene Abstufungen der Optimierung möglich.“ So bietet Linck seinem Kunden eine große Flexibilität bei der Entscheidung zugunsten schneller Produktion von beispielsweise dringend benötigten Sortimenten oder wahlweise stark optimierter Ausbeute, bei der etwa Breite, Lage und auch Dicke der Seitenbretter optimiert werden.
Zwei Sägeblätter an den Werkzeugeinheiten des Profilieraggregats sorgen für eine optimale Oberflächenqualität – Ausrisse gehören der Vergangenheit an
© Dinah Urban
Die neuen Aggregate werden servohydraulisch positioniert. Das Profilieraggregat wurde aus Platzgründen sehr dicht hinter dem Spaner platziert. Für den bogenfolgenden Einschnitt muss es während der Bearbeitung per Bahnsteuerung quer zur Holzrichtung entlang des Bogens des Kantlings bewegt werden. Deshalb wurde das Aggregat auf Linearführungen gelagert und gleitet im Prozessverlauf hin und her, ohne dass man dessen Gewicht von 21 t bemerken würde.
So sollten Zellstoff-Hackschnitzel aussehen –Linck ermöglicht dies
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Um eine optimale und sichere Aufstellung der Maschinen zu gewährleisten, werden dem Kunden alle erforderlichen, individuell auf die jeweilige Situation angepassten Angaben für die Fundamente zur Verfügung gestellt. „Nachdem die hochgesteckten Ziele von damals nicht erreicht worden waren, kam man nun auf uns zu“, so Betzold, „und wir konnten doch mit unseren Lösungen punkten.“ „Die ursprüngliche Hackschnitzelqualität war kaum veräußerbar“, blickt Flodin zurück. „Nun haben wir Zellstoffqualität anzubieten und können unsere Wertschöpfung damit noch erhöhen.“
Jens Flodin und Daniel Betzold (re.) freuen sich über das geglückte gemeinsame Projekt, das im Hintergrund seinen Dienst tut
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Die allgemeine Begeisterung ist spürbar und es liegen bereits neue Pläne vor, doch zuvor muss die Anlage eine Zeit lang Geld verdienen. „Wir freuen uns auf eine weiterhin enge Zusammenarbeit“, schließt Oja.
