»Kein Mensch könnte 200 Bretter pro Minute auf Qualität kontrollieren.« Peeter Põder, Werksleiter © ROBERT KITTEL
Mit nur sechs Mitarbeitern wird in Toftan 2 der gesamte Einschnitt von der Rundholzsortierung bis zur Paketierung bewältigt. Bei einer jährlichen Schichtleistung von 200.000 fm sei das nur durch Vollautomatisierung möglich, meint Werksleiter Peeter Põder: „Kein Mensch könnte 200 Bretter pro Minute auf Qualität kontrollieren.“ Dementsprechend wird die Stammform schon bei der Rundholzaufgabe das erste Mal digitalisiert, um Schnittlage und -programm festzulegen, die dann von HewSaw-Highspeed-Entrinder und -Säge ausgeführt werden. Zwei große Förderer bilden daraus die Schnittholzpakete, mit denen die Trockenkammern beschickt werden.
Zertifizierte Messgeräte
Das Handmessgerät Brookhuis FMD mit Gleithammer © ROBERT KITTEL
So weit, so gut. Der Trockenprozess in den Heinola-Trockenkammern läuft vollautomatisch, erst beim Leeren der Kammer erfolgen weitere Stichprobenmessungen mit einem Brookhuis-Handmessgerät FMD. Die Bedeutung einer präzisen Messung werde bei den Handmessgeräten häufig unterschätzt: „Das Brookhuis-Gerät ist vom deutschen Materialprüfungsamt MPA zertifiziert.“
Das ist deshalb wichtig, weil Toftan diese und spätere Einzelmessungen der Bretter in seiner Prozesssoftware auswertet und zur Regelung der Kammern verwendet. Der Messkopf mit Gleithammer erweist sich dabei als komfortabel in der Praxis. Man trifft das Brett präzise und hat eine konstante Eindringtiefe. Auch das Entfernen des Messkopfes ist mit wenigen Schlägen des Gleithammers bequem erledigt, ohne die Messspitzen zu verbiegen. „Das ist einfach und sehr robust“, urteilt Põder.
Highspeed-Messung jedes Brettes
Jede Sekunde wird die Holzfeuchte mehrerer Bretter gemessen und von der Steuereinheit des Brookhuis FMI-5 verarbeitet © ROBERT KITTEL
Aus den Trockenkammern fahren die Schnittholzpakete in die Gunnarsson-Sortierlinie. Die Pakete werden lagenweise abgezogen und laufen mit einer Geschwindigkeit von bis zu 200 Brettern pro Minute in Richtung Scanner. „Wir ermitteln hier zahlreiche Parameter. Einige Tausend Zeilen Daten jede Minute.“ Unter anderem wird die Feuchte jedes einzelnen Brettes gemessen: „Diese Daten werden auch zur ständigen Optimierung der Trockenkammerprozesse herangezogen. In der Kammer werden ja nur die Bretter am Rand gemessen, aber so sehen wir, ob das Innere des Stapels die Zielfeuchte erreicht, und können reagieren“, merkt Põder dazu an.
Der FMI-5 Messkopf mißt die Holzfeuchte berührungsfrei © Martin Born
Die Feuchtemesseinheit Brookhuis FMI-5 wurde kurz vor dem Scanner in das Transportbett integriert. Sie misst berührungsfrei von unten, die Messung eines Einzelbrettes ist in 10 ms möglich: „Wir hätten bei dieser Anlage sogar noch Leistungsreserven, bis zu 250 Messungen pro Minute wären damit möglich“, sagt Põder.
Kalibrierung ist das A & O
Martin Born von Brookhuis, Enschede/NL, geht ins Detail: „Im Toftan 2 wurde der FMI-5 Messkopf werkskalibriert und kann dauerhaft stabile Messungen liefern, unabhängig von den Holzquerschnitten. So eine Systemkalibrierung ist zuverlässiger als die herkömmliche Kalibrierung auf bestimmte Produkte.“ Gemessen wird unabhängig von der Holzstärke berührungslos mit einem unter den Brettern im Maschinenbett platziertem Holzfeuchtesensor. Der Hochgeschwindigkeitssensor des FMI-5 braucht nur 10ms um die Holzfeuchte zu erfassen. Der Messkopf ist 600 mm lang: „Bei ausreichendem Platz können bis zu zehn Sensoren angeordnet werden, um quer eine größere Werkstücklänge abzutasten.
Mehrere FMI-5 Messköpfe können breitere Bereiche messen © Martin Born
Wir bieten aber auch eine kürzere Version mit 400 mm Breite für beengte Platzverhältnisse an.“ Prozessabhängig ist sowohl eine Quer- als auch Längsanordnung möglich. Zur hohen Messgeschwindigkeit merkt Born noch an: „Tatsächlich können wir in den erwähnten 10 ms mehrere Messwerte erfassen und verarbeiten.“
Prozessüberwachung als wichtiges Werkzeug
Die Messwerte können z.B. zur Trockenkammersteuerung verwendet werden
Die aus den Messungen gewonnenen Daten können von der Software für verschiedene Zwecke ausgewertet werden, sagt Born: „Beispielsweise als aktiver Parameter einer Festigkeitsbestimmung oder – wie bei Toftan – zur Steuerung der Holztrocknung.“
Letzteres berge hohes Potenzial, ist er überzeugt: „Sie können die Kammern auf Basis dieser Messwerte klar energieeffizienter betreiben und bessere Trocknungskonstanz erreichen.“ Egal, wie klatschnass das Ausgangsmaterial sei, im Sommer wie Winter, ergänzt er noch. Peeter Põder resümiert: „Brookhuis arbeitet störungsfrei – also, muss das doch gut sein“, lächelt er verschmitzt.
