Eine besondere Art ist der „Kanna“, ein japanischer Handhobel. Dieses Werkzeug zieht immer wieder viele Blicke auf sich. Nicht nur durch die sehr feinen Späne, welche bei der Verarbeitung überbleiben, sondern auch durch den besonderen Arbeitsvorgang. Anders als bei den europäischen Versionen, welche meist mit Druck und Schub funktionieren, arbeitet der Anwender bei dem Kanna mit Zug.
Geschichtliches
Seit rund 10.000 Jahren nutzt der Mensch das Holz in Japan. Nachdem im 3. bis 6. Jahrhundert die Chinesen den Buddhismus in Japan eingeführt haben, brachten sie auch ihr Wissen über Bautechnik und Metallwerkzeuge mit. Bis zum 15. Jahrhundert war der lanzartige Hobel ein essenzielles, wichtiges Werkzeug. Basierend darauf, entwickelte sich der Kanna. „Es ist noch immer unklar, warum die japanischen Werkzeuge, wie Hobel und Säge, gezogen werden. Eine Theorie ist, dass die Handwerker immer auf dem Boden sitzend gearbeitet haben. Eine andere Erklärung wäre die zierliche Statur des Japaners. Der Kraftaufwand ist durch das Ziehen geringer und somit die Arbeitsweise effektiver. Es könnte aber auch einen anderen Grund haben“, schmunzelt Univ.-Prof. Yoshihisa Fujii, Kyoto Universität/JP.
Der Hobel
Es gibt verschiedene Kannaarten. Die gängigste Version ist der Hira-Kanna. Im Normalfall besitzt der japanische Hobel ein zweilagig geschmiedetes Eisen beziehungsweise zwei scharfe Messer. Ein Hobeleisen und ein Spanbrecher (Haupt- und Rückschneide) sind neben dem Holzkörper die einzigen Bestandteile des Kannas. Das Holz des Hobels muss schwer, dimensionsstabil und gut getrocknet sein. Oft findet die Eiche dabei ihren Einsatz. Die Breite der Schneide kann je nach Bedürfnis 60, 65 oder 72 mm betragen.
Richtiges Hobeln
„Der Handwerker macht seine eigenen Werkzeuge vor der Herstellung der Produkte selber. Das bedeutet: Er schärft das Messer und passt die Dimensionen des Kannas an die Schneide an. Während der Arbeit verändert sich der Hobel. Deshalb muss dieser wiederholt an seinen ursprünglichen Zustand angepasst werden. So perfektioniert der Handwerker seine Korrekturmethoden“, erläutert Fujii.
Um eine feine Oberfläche zu erzeugen, muss der Schnittwinkel passen. Dieser setzt sich aus Keilwinkel und Freiwinkel zusammen und beträgt, bezogen auf die Eigenschaften des Werkstücks, für Nadelholz 30 bis 35°, für Laubholz hingegen 35 bis 45°. Für sehr harte Tropenhölzer kann ein Winkel von 90° erforderlich sein. Die Schneide ragt um 0,1 bis 0,3 mm über den Hobel hinaus. Der Spanbrecher sitzt 0,1 mm hinter dem Hobeleisen. Im Allgemeinen erreicht der gehobelte Span eine Dicke von 0,05 mm.
Feinste Oberflächen
Je leichter das Holz, desto schwieriger ist das Hobeln. Das Nadelholz ist leicht und weich. In Japan verarbeitet der Tischler meist Kiefern, Zedern und Zypressen (Sugi und Hinoki) für den Möbelbau.
Ebene, glatte Oberflächen zu erzeugen, ist schwer, da es mehr Leerräume in den Zellstrukturen gibt. Dünne, harte Zellwände liegen instabil und es ist unmöglich, diese richtig zu zerschneiden. Stößt das Messer einmal an Zellwände, werden diese nur „weitergelenkt“. Deshalb muss die Schneide immer scharf sein. Mit einer scharfen Klinge und dem dünnen Span erhält man ebene, glatte und fast spiegelnde Oberflächen.
