Zuerst Hirschberg und dann Bremerhaven: Mit groß angelegten Investitionen erweiterte Cordes Holz zwei der größten KVH-Standorte Deutschlands um hochmoderne BSH-Linien. In Hirschberg startete die neue Produktion der zur Cordes-Gruppe gehörenden Rettenmeier Holzindustrie bereits 2021, bevor man heuer das Werk in Bremerhaven hochfuhr.
Mit dem Neubau erhöht sich die Kapazität in Bremerhaven auf 200.000 m3/J KVH und 50.000 m3/J BSH (Duo/Trio) – die Investitionssumme liegt bei rund 50 Mio. €. Cordes möchte in Bremerhaven neben der Fichte auch Kiefer, Douglasie und Sibirische Lärche mit bis zu 16 m Länge verkleben.
Ursprünglich war die Neuinstallation für eine bestehende Lagerhalle konzipiert, allerdings konnte Cordes im Projektverlauf die Halle eines Nachbarbetriebs erwerben. Die üppige Raumhöhe und 40 m stützenfreie Breite eröffneten dem Unternehmen neue Möglichkeiten, die in enger Abstimmung mit Leiße, Winterberg/DE, realisiert wurden. Die Maschinenbauspezialisten zeichnen in Bremerhaven für die komplette Mechanisierung und das Gesamtkonzept verantwortlich. „Vom Prinzip her sind unsere beiden neuen Werke sehr ähnlich aufgebaut, allerdings haben wir uns in Bremerhaven in bestimmten Bereichen für andere Ausstatter, wie eben Leiße, entschieden“, informiert Geschäftsführer Andreas Cordes.
Optimales Anlagenlayout
„Gemeinsam mit dem Kunden haben wir zwei Mal ein optimales Layout für die jeweiligen Platzverhältnisse erarbeitet. Ein Mehraufwand, der sich sicherlich bezahlt macht“, berichtet Leiße-Geschäftsführer Franz-Josef Körner.
Konkret orderte Cordes eine leistungsstarke, aber ebenso flexible Kombinationsanlage für KVH, BSH, Duo- und Triobalken.
Die Produktion beginnt mit zwei Vakuumentstapelungen inklusive Lattenerkennung und Abstreifsystems, wobei die Rohwarenpakete von Hochregallagern mithilfe eines Voith-Deckenkrans eingehoben werden. Von der Aufgabe Nummer zwei gelangt die sortierte Ware direkt zur Keilzinkenanlage des Typs Power Joint 18 von Weinig Grecon. Nach der Vakuumentstapelung Nummer eins wurden hingegen ein Curvescan und ein Viscan von Microtec sowie ein Wender für die Nachbeurteilung mit anschließendem Qualitätspuffer mit fünf Etagen realisiert. Von dort gelangen die beurteilten Lamellen in eine Keilzinkenanlage des Typs Power Joint 12 und in weiterer Folge in ein Etagenlager, welches für alle keilgezinkten Lamellen als Aushärtelager und Puffer dient.
Über eine Lamellenhobelanlage von Rex erreichen die Hölzer ein großzügig ausgeführtes Beleimdeck mit zwei Etagen. Von dort erfolgt die Entnahme der Lamellen für die Flächenbeleimung, bevor es für das BSH sowie die Duo- und Triobalken in die von Ledinek realisierte Rotationspresse geht. Im Anschluss wird das Lamellenholz vereinzelt, bei Bedarf von einer Resch-Trennbandsäge aufgetrennt und einem der beiden Rex-Finalhobel zugeführt. Diese verfügen über 600 beziehungsweise 1000 mm Arbeitsbreite und sind mit einer Profiliereinheit ausgestattet.
Lagerware und Losgröße 1
Nach den Hobelanlagen gelangen die Elemente wahlweise direkt zu zwei übereinanderliegenden Schieberkappsägen oder davor noch zu Flickstationen inklusive Wender, wo Oberflächenfehler manuell ausgebessert werden können.
Die fertigen Bauteile erreichen wahlweise einen der beiden Kommissionierbereiche, wo Leiße automatische Vakuumlader realisierte, welche die Hölzer entweder auf großen Parkdecks zwischenlagern oder direkt in offene Pakete stapeln. „Hier können optional Einzelstangen foliert oder mithilfe einer Stapelanlage große Kommissionen und Lagerware zusammengestellt werden“, erläutert Körner. Eine automatische Shuttle-Rollenbahn leert die Kommissionsplätze und führt die Pakete der Verpackung zu. Von dort geht es zum Abholplatz des Fertigwarenkrans.
Komplexer Materialfluss
Dass in der komplexen Produktion jedes Element zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist, liegt in der Verantwortung von Alfha, Finnentrop/DE. Die Softwarespezialisten zeichnen in Bremerhaven für das gesamte Leitrechnersystem sowie einen Teil der Leiße-Ablaufsteuerung verantwortlich. „Alfha hat uns bei der Programmierung der Paketierung und im Fertigwarenbereich unterstützt, da wir in dieser Zeit Kapazitätsengpässe hatten“, berichtet Körner.
Aktuell erhält die Produktion gerade den letzten Feinschliff. „Nachdem der vordere Anlagenbereich bereits tadellos läuft, sind wir gerade dabei, den hinteren Teil zu optimieren. Wenn dies in naher Zukunft abgeschlossen ist, haben wir das größte und zudem eines der komplexesten Projekte unserer Unternehmensgeschichte erfolgreich abgeschlossen“, betont Körner.
