Mehr Sortierung, mehr Schonung, mehr Leistung

Die Lärche stellt besondere Anforderungen an ein Sägewerk. Unterschiedliche Dimensionen, zahlreiche Sortimente und die hohe Wertigkeit des Holzes verlangen nicht nur eine präzise Sortierung, sondern auch eine besonders schonende Mechanisierung entlang der gesamten Produktionslinie. Genau diese Herausforderung stand bei der Modernisierung des Sägewerks Peter Graggaber im Mittelpunkt.

„Wir haben uns bei der Betriebserweiterung für H.I.T. Maschinenbau als Ausrüster entschieden, weil das Unternehmen flexible Lösungen realisieren kann und auf mittlere Sägewerksbetriebe spezialisiert ist“, erklärt Geschäftsführer Josef Graggaber. Ausschlaggebend für die Investition war nicht nur der Ersatz der bestehenden Sortieranlage, sondern vor allem die deutlich größere Flexibilität bei der Qualitätssortierung. Gerade bei Lärchenholz mit seiner großen Sortimentsvielfalt ist es entscheidend, möglichst viele unterschiedliche Qualitäten und Dimensionen getrennt handhaben zu können. Während die alte Anlage mit nur 15 Sortierboxen begrenzt war, stehen heute 72 Heb-Senk-Boxen zur Verfügung. Damit kann Graggaber die unterschiedlichen Sortimente wesentlich präziser, effizienter und individueller sortieren.

Von hinten nach vorne gebaut

Die Reihenfolge der Modernisierung war ungewöhnlich. Nicht der Einschnitt wurde zuerst erneuert, sondern die Sortierung und die Stapelanlage. 2023 starteten die Planungen gemeinsam mit H.I.T. Maschinenbau. 2024 erfolgte die erste Phase der Neuinstallation. Zu diesem Zeitpunkt war im Lärchensägewerk noch die alte Gattersäge in Betrieb. Erst danach folgte in einer zweiten Bauphase die Umstellung des Einschnitts auf eine neue Bandsägeanlage von EWD. „Wir haben bewusst von hinten nach vorne gebaut“, erklärt Michael Ortner. In seiner damaligen Funktion im H.I.T.-Vertrieb für Österreich und Südosteuropa wirkte er an der Umsetzung des Projekts mit. Als Systemintegrator verantwortete H.I.T. die Abstimmung der beteiligten Gewerke und unterstützte die Grob- und Detailplanung sowie die Koordination mit EWD.

Der Vorteil dieser Vorgehensweise: Der Produktionsfluss konnte während der gesamten Umbauphase aufrechterhalten werden. Längere Stillstandszeiten wurden vermieden, lediglich der Betriebsurlaub im Sommer wurde verlängert. „Die Zuführung zur Sortierung haben wir so geplant, dass sie während des laufenden Betriebs aufgebaut werden konnte“, beschreibt Ortner die Vorgehensweise. „Dass die Sortierung vor dem neuen Einschnitt gekommen ist, war bewusst so geplant. Dadurch konnten wir Schritt für Schritt umbauen und hatten immer einen funktionierenden Produktionsweg“, erklärt Geschäftsführer Rudolf Graggaber. Während des Betriebsurlaubs im Sommer wurde die alte Sortierung demontiert und die neue Anlage eingebaut. Die Boxenelemente hat H.I.T. im Außenbereich vormontiert, der Stapler musste sie dann eigentlich nur noch an ihren Platz setzen. „Der Aufbau hat erstaunlich schnell funktioniert“, erinnert sich Rudolf Graggaber.

Millimetergenau integriert

Eine Herausforderung war die Integration der neuen Sortierung in die bestehende Gebäudestruktur. Die bestehende Produktionshalle wurde um 35 m verlängert. Die zusätzliche Länge der Sortieranlage wurde in diesem neuen Hallenschiff untergebracht. Anspruchsvoll war jener Bereich der Sortierung, der in die vorhandene Halle integriert werden musste. „Ich habe unzählige Male nachgemessen, damit wir sicher waren, dass alles hineinpasst“, erinnert sich Ortner. „Das war schon eine knifflige Aufgabe.“

Im Frühjahr 2024 war das Dach des neuen Hallenteils fertiggestellt. Die Fassade blieb zunächst offen, damit die großen Anlagenkomponenten problemlos eingebracht werden konnten. Erst nach Abschluss der Montage wurde die Halle geschlossen – mit einer schönen Lärchenfassade aus der eigenen Produktion von Graggaber.

72 Boxen für maximale Flexibilität

Im Neubau befindet sich die eigentliche Sortiertechnik. Die Bretter laufen über Querförderer ein, werden nach oben transportiert und dort sortiert. Die Qualitätsbewertung übernimmt ein Goldeneye-900-Scanner von Microtec. Der Multisensor-Scanner erkennt die Eigenschaften der Bretter automatisch und ermöglicht eine präzise Klassifizierung. Die Bretter werden anschließend je nach Qualität in 72 Heb-Senk-Boxen einsortiert. Diese Boxen befinden sich im Bereich der vorhandenen Halle. Anschließend gelangen sie wieder nach unten zur Stapelung. Am Ende der Sortierstrecke entwickelte H.I.T. ein Höhenrad, das die Hölzer sanft nach unten führt. Auch die Hauptware wird über die gesamte Strecke materialschonend weitertransportiert. „Gerade bei Lärchenholz ist ein schonender Transport besonders wichtig. Lärchenholz verzeiht keine harte Behandlung. Deshalb haben wir bei den Übergaben speziell darauf geachtet, dass das Holz möglichst sanft geführt wird – vom ersten Förderer bis zur fertigen Stapelung“, betont Ortner.

Effiziente Paketbildung

Nach der Sortierung werden die Hölzer großteils zu gelatteten Paketen gestapelt. Da Graggaber unterschiedliche Paketbreiten produziert, kommen zwei verschiedene Lattendimensionen mit unterschiedlichen Längen zum Einsatz. Die Stapelanlage ­verfügt über eine automatische Lattenzuführung. Die Unterlagshölzer werden mit dem Stapler bereitgestellt und anschließend aufgelegt. Weitere Latten- und Unterlagshölzer gelangen über zwei getrennte Bahnen zum Stapelprozess.

Nach der Stapelbildung erfolgt zunächst die automatische Bündelung sowie die Etikettierung. Anschließend werden die fertigen Pakete mithilfe der bewährten Paketaufdoppelung von H.I.T. übereinandergesetzt. Dabei heben die Gabeln das fertig gebildete Paket an, während ein zweites Paket darunter positioniert wird. Danach senkt sich die Konstruktion ab und die Pakete werden über einen Querförderer zur Entnahmestation transportiert. Stapler bringen diese Pakete in der Regel zu den werkseigenen Trockenkammern.

Schnittstellen zwischen alt und neu

Nach der Sortierung und Paketierung wurde in Unternberg in einer zweiten Bauphase der Einschnitt modernisiert. Das bestehende Esterer-Gatter wurde durch eine Quadro-Bandsäge von EWD ersetzt. Zusätzlich kam ein Combimes-BKO hinzu. Die neue EWD-Technik wurde mit der bestehenden Anlage sowie der H.I.T.-Anlagentechnik verbunden. Dadurch entstanden zahlreiche Schnittstellen zwischen Maschinen, Förderanlagen und Steuerung. „Ein bestehendes Werk aufzurüsten und daraus erneut eine funktionierende Einheit zu machen, ist eine eigene Kunst“, sagt Ortner. Alle Förderstrecken zur BKO und BNK wurden von H.I.T. umgesetzt. Die Mechanisierung in der neuen Halle stammt vollständig von H.I.T. Das Unternehmen realisierte sämtliche Förder- und Übergabestationen. Dazu zählen unter anderem einige Quer- und Längsförderer, Blechrutschen und Förderbänder.

„Bei Graggaber war nicht nur die neue Anlage die Herausforderung, sondern vor allem die Verbindung von Alt und Neu. Das bestehende Gebäude, die neue Halle und die später kommende EWD-Technik mussten von Anfang an als Gesamtsystem geplant und aufeinander abgestimmt werden. Hier konnte H.I.T. seine Erfahrung als Systemintegrator voll ausspielen“, erinnert sich Ortner.

Fremdaufgabe sichert Produktion während Umbau

Auf einer Hallenseite installierte H.I.T. zusätzlich eine Fremdaufgabe. Darüber können Hölzer, die nicht aus dem eigenen Einschnitt stammen, in den Produktionsfluss eingeschleust werden. Diese Einrichtung war besonders während der zweiten Umbauphase wichtig. „Während die Mechanisierung gebaut wurde, konnten wir dank der Fremdaufgabe bereits mit der neuen Sortierstraße arbeiten“, erklärt Josef Graggaber.

Mehr Leistung im Einschichtbetrieb

Mit der neuen Anlagenkonfiguration konnte Graggaber seine Leistungsfähigkeit deutlich erhöhen. Vor der Investition verarbeitete das Unternehmen im Zweischichtbetrieb rund 50.000 fm Lärchenholz pro Jahr. Heute wird dieselbe Menge im Einschichtbetrieb erreicht. „Für uns war entscheidend, dass die Lösung zu unserem Betrieb passt. Wir müssen mit einer sehr großen Sortimentsvielfalt umgehen. H.I.T. konnte eine Anlage entwickeln, die genau auf unsere Anforderungen zugeschnitten ist“, sagt Josef Graggaber und bestätigt: „Heute können wir mit einer höheren Leistung im Einschichtbetrieb arbeiten und gleichzeitig unsere Sortimente besser beherrschen. Das ist für ein Lärchensägewerk mit vielen unterschiedlichen Produkten ein entscheidender Vorteil.“