Qualität im Bausatz

Wir sehen unsere Stärke vor allem bei mittleren und größeren Dimensionen sowie bei Projekten“, meint Christoph Kulterer, Geschäftsführer von Noritec, Stall im Mölltal. Die BSH-Produktion wurde im Sommer umgebaut – „nun produzieren wir Leimholz auf geringem Platz mit hoher Flexibilität“, ergänzt Kulterer (sh. Beitrag "Neues Lager-Konzept").Kundengerechtes BSH. Mit den neuen Anlagen ist es nun möglich, auftragsbezogen 35.000 m³/J zu fertigen. Die maximale Dimension beträgt 24 mal 140 cm bei 24 m Länge. Durch das neue Lamellenlager der Springer Maschinenfabrik, Friesach, kann BSH auftragsbezogen vorbereitet werden.
„Wir können Deck- und Mittellamellen hinsichtlich Festigkeit und visueller Sortierung sehr gut auswählen“, erläutert Kulterer. „Dadurch sind wir in der Lage, für Kunden maßgeschneiderte Leimbinder bis BS 18 herzustellen.“ Außerdem bietet man Abbund-Arbeiten an, die man bei Noritec mit einer K2-Anlage von Hundegger, Hawangen/DE, bewerkstelligt.
Als Kunden nennt man bei Noritec Holzbau-Unternehmen und Zimmereien. „Wir beliefern nicht den Endverbraucher“, betont Kulterer. Man möchte den Holzbauern ein gutes Service bieten. „Besonders in Italien, unserem wichtigsten Export-Markt, wird der Abbund gerne angenommen. Wir bieten einfache, rasche und kostengünstige Lösungen“, ist der Geschäftsführer überzeugt.

Vorteil: eigenes Säge- und Hobelwerk. Die Rohware für die Leimbinder-Produktion wird fast ausschließlich vom Mutter-Unternehmen Hasslacher Drauland, Sachsenburg, bezogen. Im neuen Hobelwerk (sh. Beitrag "Gute Hobel-Qualitäten") teilt ein GoldenEye-Scanner von Microtec, Brixen/IT, die Ware in die Festigkeits-Klassen ein. Damit kann man das Holz quasi vom Einschnitt weg seiner Verwendung nach einsetzen. Die Rohware gelangt entweder sägerau oder vorgehobelt nach Stall. „Unser Ziel ist es aber, alles vorgehobelt anzuliefern“, so Kulterer.
Die Pakete werden auf die neue Vereinzelung von Springer aufgegeben, beurteilt, markiert und anschließend keilgezinkt. Im neuen Lamellenlager wird die keilgezinkte Ware bereits so mit Deck- und Mittellamellen zusammengestellt, wie sie danach in die Presse gelangt. Die Lamellen werden mittels Kran von Voith, Traun, in die 14 Abstapelplätze eingehoben. Der Zwischenpuffer dient zeitgleich auch der vollständigen Klebstoff-Aushärtung.
Für die Keilzinkung und die Flächenbeleimung setzt man bei Noritec auf PU-Klebstoff. „Neben längeren Werkzeug-Standzeiten ist das auch für die Umwelt besser“, so Kulterer.

Nachbearbeitung je nach Dimension. Nach der Verpressung werden die Leimbinder je nach Dimension auf zwei Linien weiter verarbeitet: Die Standardware wird durch eine kleinere Hobelanlage gefahren. Für BSH bis 1,4 m Höhe steht eine Rex-Hobelmaschine zur Verfügung. Danach werden die Leimbinder vor dem Versand entweder zwischengelagert oder nach Bedarf abgebunden.
Die gesamte Produktion – von der Aufgabe über die Leimbinder-Zusammenstellung bis zur Auslieferung – wird mittels Leitrechner von Microtec überwacht.
„Wir legen großen Wert auf die Qualität der Endbearbeitung“, ergänzt Kulterer. Noritec bietet den Kunden flexiblen, individuellen Aufbau der Leimbinder – auch in Kleinmengen, die der Verkauf mit einer Pressenfüllung (etwa 4 m³) definiert. „Unser großes Plus ist, dass wir nicht nur Stangenware liefern können, sondern vor allem ganze Bausätze für Objekte.“ Die Kapazität der K2-Abbundanlage liegt bei 6000 m³/J, die man zur Gänze ausschöpft. Die BSH-Fertigung soll 2006 von 2- auf 3-Schichtbetrieb hochgefahren werden.

Holzbau-Techniker für Projekte. Um die Kunden in der Objekt-Planung zu unterstützen, hat man bei Noritec einen Techniker eingestellt. „Besonders in Mittel- und Süditalien ist das wichtig – Know-how Transfer spielt dort eine große Rolle“, meint Kulterer.

Noritec-Facts

Gegründet: 2001
Geschäftsführer: Christoph Kulterer
Mitarbeiter: 40
Produkte: BSH bis 24 m Länge, maximaler Querschnitt 24 mal 140 cm
Kapazität: 35.000 m³/J
Areal: 13.000 m², davon 5000 m² Produktion- und Lagerfläche
Export: 80% (hauptsächlich Italien, auch Spanien und Griechenland)