Die unterschiedlich langen Lamellen werden am Anschlag ausgerichtet © Dinah Urban

Stoisch zinken

Paketkeilzink-Anlagen sind nicht kaputt zu kriegen

Ein Artikel von Dinah Urban | 11.08.2015 - 09:43

Ruhig und zuverlässig tut die „Mach I“ von Jöma in Neuruppin ihren Dienst. Brettschichtholz-Hersteller Bullinger ließ sich bewusst auf den Prototyp ein. Das altbewährte Konzept in moderner Version kam wie gerufen.

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Seit 1979 schuftet die älteste in Betrieb stehende Paket-Keilzinkanlage im Brettschichtholzwerk der Holzwerke Bullinger. Zwei weitere HK400 von Dimter zählen zum Maschinenpark in Neuruppin/DE. Allesamt sind sie kaum kaputt zu kriegen. Diese Eigenschaft sollte auch eine fällige Neuanschaffung haben. „Wir waren lang auf der Suche nach einer Anlage mit ähnlichem Konzept“, verrät Geschäftsführer Andreas Bullinger. „Unsere laufen wie geschmiert, aber nach so vielen Jahren durfte es dann doch etwas mehr Leistung sein“, führt er aus. Nachdem Dimter sich jedoch auf die Sägen konzentriert hat, um Partner Grecon das Revier nicht streitig zu machen, blieben Neuerungen des beliebten Modells aus.

Der Shuttle macht sich für das nächste Paket bereit © Dinah Urban

Passende Alternativen fand Bullinger zunächst nicht. 2011 befasste sich dann aber der Baden-Württemberg Maschinenbauer Michael Jörger mit dem Dimter-Konzept und entwickelte das Ausdauerwunder zusammen mit seinem ersten Abnehmer weiter. „Wir haben uns bewusst auf einen Prototyp eingelassen, weil wir vom Prinzip der Paketfräse überzeugt sind“, erklärt Bullinger. Die Mach I von Jöma, Achern/DE, ist dadurch genau auf die Produktion in Neuruppin zugeschnitten.

36 Lamellen pro Minute

Zwei Pakete befördert der Shuttle parallel © Dinah Urban

Bis zu 18 Bretter mit einer Breite von 90 bis 300 mm bearbeitet die Mach I auf einmal. Bei voller Geschwindigkeit sind 36 Stück pro Minute möglich. Ein ausgeklügeltes Klemmsystem erlaubt auch die Verarbeitung geringerer Mengen (s. Link 1). Nachdem die unterschiedlich langen Lamellen per ruckartiger Beschleunigung am Anschlag ausgerichtet wurden, spannt sie der Greifer hydraulisch ein. Auf dem Weg zur Bearbeitungslinie schiebt die Zuführung das zuvor gezinkte Paket auf die Rückseite der Bearbeitungsvorrichtung. So werden gleichzeitig die Rückseite des ersten und die Vorderseite des zweiten Pakets gefräst. Währenddessen fährt der Shuttle zum Anfangspunkt zurück.

Das Holz ist fest eingespannt und das Werkzeug fährt: Das erspart Handlingzeit und Beschädigungen © Dinah Urban

„Jöma hat die Steuerungstechnik an moderne Anforderungen angepasst und ein unverwüstliches System zukunftsfähig gemacht“, freut sich Bullinger über seine Investition, die das Unternehmen hoffentlich wieder jahrzehntelang begleiten wird. Über 60.000 m³/J Brettschichtholz werden mit der Mach I erzeugt.