Spalten statt Sägen

Als einziger Anwender in Österreich arbeitet Binder, St. Georgen bei Salzburg, beim Auftrennen der Lamellen für die Massivholzplatten-Produktion mit der Spalt-Technik, und vermeidet dadurch Schnittfugen-Verluste.
Über versenkbare Rollengänge wird das Schnittholz in die beiden Wasserbecken transportiert. Diese dienen seit November des Vorjahres zur Erwärmung des Holzes vor dem Aufspalten in die einzelnen Lamellen. Das Wasser in diesen Becken wird über Injektordüsen auf ca. 80° C erhitzt. Früher wurde dieser Vorgang in Dämpfkammern durchgeführt. (siehe Holzkurier Heft 32, S. 12) „Durch die Becken hat sich die Aufwärmzeit des Holzes von 10 Stunden auf 70 Minuten reduziert”, freut sich der technische Leiter Michael Schrenk.

Neue Spaltaggregate. Das Holz gelangt nach der Erwärmung zur Entstapelung in die im vorigen Jahre errichteten 2200 m² große Halle - auch hier wurde nach „Binder-Art” Wert auf eine ansprechende Holz-Architektur gelegt.
Mittels Vakuumheber wird vereinzelt und im Warmhaltetunnel wird auf die 2 Spaltaggregat-Linien von Linck, Oberkirch/DE, aufgeteilt. Diese ersetzen seit November des Vorjahres die alte Anlage - ebenfalls ein Spaltaggregat.
„Wir haben alle Möglichkeiten durchgerechnet und sind sicher, dass das Spalten, bei den von uns gefertigten Mengen, die günstigste Variante des Auftrennens ist”, ist Schrenk überzeugt. Parallel oder in Serie schneiden. Eines der Aggregate ist auf einem Schlitten verschiebbar angeordnet. So kann entweder parallel oder in Serie geschnitten werden. Eine Brettfolge Stoß an Stoß ist bei Vorschüben von 130 m/min beinahe möglich - Schichtleistungen von über 100 m³ pro Maschine.
„Während wir früher in 4 Schichten gefahren sind, ist es nun möglich, die selbe Menge im 2-Schicht-Betrieb zu fertigen. Jetzt sind die Schleifmaschine und die Presse der Engpass”, schildert Schrenk die Leistungen der neuen Anlagen.

Sortierung über modifizierten Scanner. 5 Förderbänder bringen die Lamellen zu den beiden Stapelmaschinen von Springer, Friesach, und HIT, Ettringen/DE. Durch diese Anordnung ist ein asymmetrischer Einschnitt möglich. Die nassen Lamellen werden zu Großpaketen mit einer Breite von 2,4 m abgestapelt und 3 Tage gelagert bevor sie in eine der 10 Trockenkammern von Vanicek, Hartberg, mit einem Fassungsvermögen von 1000 m³ kommen.
Nach der Trocknung auf 6 bis 8% - diese erfolgt innerhalb von 3 bis 4 Tagen - werden die Lamellen auf der Steinemann-Breitband-Schleifmaschine und auf der Fill-Hobelmaschine bearbeitet. Die Sortierung erfolgt anschließend mit einem selbst modifizierten WoodEye-Scanner von Innovativ Vision, Lingköping/SE, und manueller Nachsortierung. Beleimung, Verpressen. Über Sprühdüsen werden die Kanten der Lamellen beleimt. Die Lagen werden gelegt, mit MUF-Leim versehen und die Platten mittels Vakuumheber zusammengesetzt. In einer 8-Etagenpresse von Dieffenbacher, Eppingen/DE, werden diese in einer Zeit von 7 bis 9 Minuten gepresst. Die Beschickung und Entleerung der Presse erfolgt weitgehend automatisiert.
Normale 3-Schicht-Platten werden anschließend 4-seitig besäumt und erhalten vor dem Verpacken einen Finalschliff. Auch Schaltafeln im Angebot. Seit 1 Jahr werden auch Schaltafeln gefertigt - zur Erweiterung der Produktpalette, wie Schrenk betont. Diese werden im Großformat beschichtet und anschließend in der Schelling-Formatsäge aufgetrennt. 10% der gesamten Fertigung entfallen auf dieses Produkt.
„Die große Vielfalt - eine Mischung aus Nischenprodukten und Massenware - lässt den Markt für uns nicht so negativ ausfallen. Die Kunden finden immer wieder interessante Produkte”, erklärt sich Stefan Weiss, Verkaufsleiter Innendienst, mit der Marktsituation zufrieden. „Wir beschäftigen uns mit der Arbeit, nicht mit dem Jammern”, sind sich Weiss und Schrenk einig. „Über Flexibilität und hohen Einsatz kann man eben viel erreichen.”

Binder-Facts
Standort: St. Georgen bei Salzburg
Mitarbeiter: 136
Produkte: 1-, 3- und 5-Schicht-Platten
Technologie: Spaltaggregate zum Auftrennen der Lamellen
(einzige derartige Anlage in Österreich)
Produktion. 2 Mio. m²/J
Absatz: 20% Österreich,
80% Export: Deutschland, Schweiz, Italien, Frankreich,
insges. 30 Länder weltweit

Große Produktpalette, gut sortiertes Lager. Neben Fichte, Kiefer und Lärche werden auch Douglasie und Zirbe zu 1-, 3- und 5-Schicht-Platten verarbeitet. Zusatzleistungen wie Kantenbearbeitung oder Bürsten der Oberfläche werden geboten. Laubholzplatten gibt es als Handelsware. In der 10.000 m² großen Halle liegen Platten in verschiedensten Formaten und Qualitäten auf Lager. „Dadurch können wir immer schnell und zuverlässig liefern”, so Schrenk.
Kunde ist ausschließlich der Handel - auf allen Kontinenten außer Amerika. „Der amerikanische Raum ist nicht unser Zielmarkt, auch ist die Marktbearbeitung dort schwierig”, erklärt Weiss die Entscheidung. 20% der Ware bleiben in Österreich, der Rest geht vorrangig nach Deutschland, Italien, Frankreich und die Schweiz.
„Als Global-Player ist es nicht so schlimm, wenn ein regionaler Markt nicht so gut läuft”, meint Weiss, „doch konnten wir in diesem Jahr auch in Deutschland wieder zulegen.”