Online mit 2 Förderbändern über 270 m Länge erfolgt die Versorgung des Kunz Faserplattenwerkes, Baruth/DE, mit Kiefer-Hackschnitzeln und Sägespänen vom Sägewerk Klenk (sh. Holzkurier Heft 30-31, S. 14).
„Die Produktion wurde im Jänner aufgenommen, die derzeitige Kapazität liegt bei 80%, dies entspricht 23.000 m³ pro Monat”, so Werksleiter Dr. Hans Hüster.Homogener Rohstoff. Das Säge- und KVH-Werk Klenk ist der alleinige Holzlieferant an Kunz. Dies, und die Tatsache, dass nur Kiefer eingeschnitten wird, verspricht einen gleichbleibend homogenen Rohstoff.
Unter den Lagerbereichen für Hackschnitzel und Sägespäne befinden sich Schubbodenausträge. Diese werden entsprechend gesteuert, je nachem ob MDF oder HDF produziert wird: 80% der Produktion bestehen aus 6 bis 8 mm HDF-Platten für die Laminat-Bodenherstellung.
Die beiden Stoffströme werden zusammengeführt und mit bis zu 2,5 m/s auf einem Schlauch-Gurt-Förderer von Trasmec, Casalbuttano/IT, in den Vordämpfbehälter dosiert.
Durch das Vordämpfen mit einem Druck von 3 bar für 20 min bei 90° C und das anschließende Kochen bei 160° C wird das Holz plastifiziert und für die Zerfaserung vorbereitet.
„Die Produktion wurde im Jänner aufgenommen, die derzeitige Kapazität liegt bei 80%, dies entspricht 23.000 m³ pro Monat”, so Werksleiter Dr. Hans Hüster.Homogener Rohstoff. Das Säge- und KVH-Werk Klenk ist der alleinige Holzlieferant an Kunz. Dies, und die Tatsache, dass nur Kiefer eingeschnitten wird, verspricht einen gleichbleibend homogenen Rohstoff.
Unter den Lagerbereichen für Hackschnitzel und Sägespäne befinden sich Schubbodenausträge. Diese werden entsprechend gesteuert, je nachem ob MDF oder HDF produziert wird: 80% der Produktion bestehen aus 6 bis 8 mm HDF-Platten für die Laminat-Bodenherstellung.
Die beiden Stoffströme werden zusammengeführt und mit bis zu 2,5 m/s auf einem Schlauch-Gurt-Förderer von Trasmec, Casalbuttano/IT, in den Vordämpfbehälter dosiert.
Durch das Vordämpfen mit einem Druck von 3 bar für 20 min bei 90° C und das anschließende Kochen bei 160° C wird das Holz plastifiziert und für die Zerfaserung vorbereitet.
Die Kapazität der Dieffenbacher-Presse liegt bei 1000 m³/Tag © Schneider
Die Zerfaserung erfolgt in einem 70-Zoll-Refiner (max. 36 tatro/h) von Andritz, Wien, der von einem Siemens-Motor mit 12 MW Leistung angetrieben wird.
Nach der Beleimung der Fasern in der Blowline gelangen die nassen, beleimten Fasern in den Rohrtrockner. Hier wird mit bis zu 210° C heißer Luft auf die Endfeuchte getrocknet.
KunzGroup:
Mitarbeiter: 2200
Spanplatte: 2,4 Mio. m³/J
MDF: 710.000 m³/J
LPL, Finish Folie, Imprägnierung: 240 Mio. m²/J
Laminat: 14 Mio. m²/J
Beschichtung: 1,3 Mio. m³/J
Umsatz: 690 Mio. €/JKunz-FactsStandort Baruth/DE
Investitonsvolumen: 90 Mio. €
Mitarbeiter: 130
Anlage: kontinuierliche Presse, Breiten zwischen 2,06 m und 2,65 m,
Längen zwischen 3,25 und 6,5 m, Dicken von 6 bis 40 m
Kapazität: 330.000 m³/J MDF- und HDF-Platten
Mitarbeiter: 2200
Spanplatte: 2,4 Mio. m³/J
MDF: 710.000 m³/J
LPL, Finish Folie, Imprägnierung: 240 Mio. m²/J
Laminat: 14 Mio. m²/J
Beschichtung: 1,3 Mio. m³/J
Umsatz: 690 Mio. €/JKunz-FactsStandort Baruth/DE
Investitonsvolumen: 90 Mio. €
Mitarbeiter: 130
Anlage: kontinuierliche Presse, Breiten zwischen 2,06 m und 2,65 m,
Längen zwischen 3,25 und 6,5 m, Dicken von 6 bis 40 m
Kapazität: 330.000 m³/J MDF- und HDF-Platten
Umfangreiche Umweltmaßnahmen. Das Abscheiden der Fasern erfolgt in 4 Zyklonen. Die von Staub und Schwebstoffen gereinigte Abluft wird zusätzlich über einen Biofilter geführt, in dem störende Geruchsstoffe abgebaut werden. Das Prozesswasser wird aufbereitet. Biofilter und Aufbereitung kommen von Scheuch, Aurolzmünster.
In einem Luftsichter von Schenkmann & Piel, Leverkusen/DE, werden Metallteile, Steine und grobe Fasern aussortiert, bevor der Kuchen an der Formstation von Dieffenbacher, Eppingen/DE, gebildet wird.
Der Faserkuchen hat die 30- bis 40-fache Höhe der Nennplattendicke bevor er in der 13 m-Vorpresse entlüftet und um das 8-fache komprimiert wird. Vor der kontinuierlichen Presse von Dieffenbacher ist die traversierende Flächengewichtsmessung von GreCon, Alfeld/DE, installiert.
Dieser Bereich kann, ebenso wie Zerfaserung und Hauptpresse, vom zentral gelegenen Kontrollraum direkt eingesehen werden. Am Leitrechner stehen hier zudem alle wichtigen Informationen aus der Produktion- vom Holzplatz bis zur Abstapelung - zur Verfügung.
Die 47 m lange und 2,70 m breite Presse ist in 35 Rahmen gegliedert. Thermoöl erhitzt die Heizplatten. Vor der Diagonalsä-ge werden kontinuierlich Rohdichteprofil, Plattendicke und Auftreten von Spaltern kontrolliert - alles mit Anlagen von GreCon.
Im Rahmen der Qualitätskontrolle werden zudem mehrmals täglich Proben gezogen und im Labor geprüft. Nach der Presse werden die heißen Platten in Sternwendern abgekühlt. Anschließend werden mit einer Anlage von Dieffenbacher, Zaisenhausen/DE, Großstapel mit einer Höhe von bis zu 4 m gebildet.Endfertigung. Bis zu 4000 m³ Platten können vor der Endfertigung zwischengelagert werden. Die Beschickung der 10-Kopf-Schleifmaschine (4 Kalibrierwalzen und 6 Schleifschuhe) von Imeas, Villa Cortese/IT, erfolgt automatisch über ein Schienen-gebundenes Fahrzeug.
Dies ist die erste Schleifmaschine in Europa, die mit zwei zusätzlichen Aggregaten ausgestattet ist. So kann trotz der hohen Geschwindigkeit von bis zu 70 m/min eine ausgezeichnete Oberfläche erzielt werden.
Um Verschnitte zu minimieren, wird in Baruth nur kommissionsweise produziert. Die Inline-Aufteilung erfolgt nach der Schleifmaschine an einer Winkel-Anlage von SHS, Krefeld/DE.
Ein Wagen transportiert die Pakete von den 3 Abstapelboxen Richtung Verpackung. Eine Anlage von Orgapack, Dietikon/CH, umreift die mit Kanthölzern und Folie versehenen Pakete.
„Um die Produktionskette am integrierten Standort Baruth zu schließen, siedelte sich der Laminatfußbodenhersteller Classen-Holz-Kontor, Kaisersesch/DE, in der unmittelbaren Nachbarschaft an”, berichtet Hüster.
In einem Luftsichter von Schenkmann & Piel, Leverkusen/DE, werden Metallteile, Steine und grobe Fasern aussortiert, bevor der Kuchen an der Formstation von Dieffenbacher, Eppingen/DE, gebildet wird.
Der Faserkuchen hat die 30- bis 40-fache Höhe der Nennplattendicke bevor er in der 13 m-Vorpresse entlüftet und um das 8-fache komprimiert wird. Vor der kontinuierlichen Presse von Dieffenbacher ist die traversierende Flächengewichtsmessung von GreCon, Alfeld/DE, installiert.
Dieser Bereich kann, ebenso wie Zerfaserung und Hauptpresse, vom zentral gelegenen Kontrollraum direkt eingesehen werden. Am Leitrechner stehen hier zudem alle wichtigen Informationen aus der Produktion- vom Holzplatz bis zur Abstapelung - zur Verfügung.
Die 47 m lange und 2,70 m breite Presse ist in 35 Rahmen gegliedert. Thermoöl erhitzt die Heizplatten. Vor der Diagonalsä-ge werden kontinuierlich Rohdichteprofil, Plattendicke und Auftreten von Spaltern kontrolliert - alles mit Anlagen von GreCon.
Im Rahmen der Qualitätskontrolle werden zudem mehrmals täglich Proben gezogen und im Labor geprüft. Nach der Presse werden die heißen Platten in Sternwendern abgekühlt. Anschließend werden mit einer Anlage von Dieffenbacher, Zaisenhausen/DE, Großstapel mit einer Höhe von bis zu 4 m gebildet.Endfertigung. Bis zu 4000 m³ Platten können vor der Endfertigung zwischengelagert werden. Die Beschickung der 10-Kopf-Schleifmaschine (4 Kalibrierwalzen und 6 Schleifschuhe) von Imeas, Villa Cortese/IT, erfolgt automatisch über ein Schienen-gebundenes Fahrzeug.
Dies ist die erste Schleifmaschine in Europa, die mit zwei zusätzlichen Aggregaten ausgestattet ist. So kann trotz der hohen Geschwindigkeit von bis zu 70 m/min eine ausgezeichnete Oberfläche erzielt werden.
Um Verschnitte zu minimieren, wird in Baruth nur kommissionsweise produziert. Die Inline-Aufteilung erfolgt nach der Schleifmaschine an einer Winkel-Anlage von SHS, Krefeld/DE.
Ein Wagen transportiert die Pakete von den 3 Abstapelboxen Richtung Verpackung. Eine Anlage von Orgapack, Dietikon/CH, umreift die mit Kanthölzern und Folie versehenen Pakete.
„Um die Produktionskette am integrierten Standort Baruth zu schließen, siedelte sich der Laminatfußbodenhersteller Classen-Holz-Kontor, Kaisersesch/DE, in der unmittelbaren Nachbarschaft an”, berichtet Hüster.
