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Drei Buchstaben machen seit einiger Zeit die Runde: WPC. Diese stehen für „Wood Plastic Composites“, was so viel bedeutet wie „Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff“. Weitere Bezeichnungen sind: Holz-Polymer-Werkstoff, Hightec-Holz, Flüssigholz oder thermoplastischer Faserstoff. Auffallend ist, dass der Begriff „Plastik“ gerne weggelassen wird. Hinter WPC stecken stets „thermoplastisch“ verarbeitete Verbundwerkstoffe, die aus unterschiedlichen Anteilen von Holz, Kunststoffen und Zusatzstoffen bestehen. Diese Mischungen werden durch Extrusion, Spritzguss oder Presstechniken zu Produkten verarbeitet. Als Kunststoff wird derzeit zu 80 % das aus Erdöl hergestellte Polypropylen eingesetzt. Dieser Kunststoff ist altbekannt und aus unserem Alltag kaum wegzudenken. Er begegnet uns im Auto als Armaturenbrett, oder als Kindersitz, als Fahrradhelm, Trafogehäuse, Kabelummantelung, Rohr, Teppich oder als Verpackungsmaterial. Sogar das Papiergeld in Australien oder Neuseeland besteht aus diesem Material.
Die Idee, Holz mit Kunststoffen zu mischen, ist nicht neu. Jahrzehntelang wurden Kunststoffe mit Holzmehl aufgefüllt, vor allem, weil das Holzmehl preisgünstig war: Mit steigendem Umweltbewusstsein kamen findige Köpfe auf die Idee, einen eigenen Werkstoff – das WPC – zu produzieren. Holz sollte im Vordergrund stehen und nicht mehr nur der billige Füllstoff sein. Die ersten „WPC“ hatten Holzanteile von 80 % und mehr. Die erzeugten Produkte hielten Belastungen kaum stand und zerfielen rasch im Freien. Bei der zweiten WPC-Generation wurde der Holzanteil deutlich gesenkt. Holz und Kunststoff kommen jetzt in einem Verhältnis von etwa 50:50 vor. Die Materialien verbinden sich nur schwer, da sie chemisch sehr unterschiedlich sind. Holz ist wasseranziehend, Kunststoff wasserabweisend. Teure Haftvermittler werden beigemengt, damit sich Holz und Kunststoff besser vertragen. Die meisten technologischen Eigenschaften bleiben dennoch weit unter jenen von Vollholz.
WPC wird von vielen Leuten als sehr umweltfreundlich eingeschätzt, mehr als Holzwerkstoffe. So hat eine Spanplatte nicht gerade den Ruf, sehr „ökologisch“ zu sein. Tatsache ist jedoch, dass eine Spanplatte bis zu 93 % aus reinem Holz besteht. Bei einer Faserplatte können es sogar 100 % sein. Von einem derartig hohen Holzanteil können WPC nur träumen. Gibt es eine Alternative, muss immer Erdöl die Basis für den Kunststoff sein? Aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellte Kunststoffe wie Polymilchsäuren lassen sich mit Holzfasern fast genauso gut verarbeiten. „Arboform“ wird ein Biowerkstoff genannt, der hauptsächlich aus dem Holz-Lignin besteht und dem zusätzlich Naturfasern zugemischt sind. Zur Hälfte aus Holz besteht „Fasal“, das am Institut für Naturstofftechnik an der Universität für Bodenkultur Wien, Standort Tulln, entwickelt wurde. Die andere Hälfte besteht aus Stärke und Naturharzen. Aus dem Fasal-Granulat werden inzwischen unterschiedliche Produkte hergestellt.
Es muss also nicht immer das Polypropylen sein, das sich mit Holz vertragen soll, es geht auch ganz ohne Erdöl. Bei all diesen WPC-Werk-stoffen liegen die Festigkeitseigenschaften nicht in höchsten Höhen, sie lassen sich aber noch verbessern. Die Wissenschaftler haben somit dem Holz beigebracht, sich mit Kunststoffen zu vertragen, und auch 100 % „bio“ sind möglich. Was dabei bisher herauskam, ist zwar nicht rekordverdächtig, aber dennoch beeindruckend: Es lassen sich nun Gegenstände mit vielen Farben und Formen erzeugen. Holz findet dadurch neue Einsatzbereiche und Vollholz bleibt weiter eine Klasse für sich.
