Holzbau Lins in Sinntal ist ein inhabergeführtes Unternehmen. Die Brüder und Geschäftsführer, Hardy und Matthias Lins, haben sich seit der Übernahme des elterlichen Betriebs im Jahr 2000 auf die Produktion von Paletten für die Industrie spezialisiert. Sie haben in den vergangenen Jahren expandiert und produzieren mittlerweile an mehreren Standorten mit etwa 100 Mitarbeitern.
Weltweit agierende Kunden
Bediener Alex Nyrkow ist begeistert von der neuen Anlage © Bernd Hartmann
„Unsere Kunden sind Unternehmen aus ganz Deutschland und Europa, die ihre Waren weltweit vertreiben“, erklärt Matthias Lins. „Die Anforderungen sind hinsichtlich der Holzqualität zuletzt enorm gestiegen – auch wegen der Vorgaben im Hinblick auf die ungewollte Verschleppung von Insekten und Mikroorganismen. Zu nennen ist insbesondere der IPPC-Standard ISPM 15, der eine Hitzebehandlung mit einhergehender Kennzeichnung vorschreibt. Die geforderten Schritte sind wir schon immer konsequent mitgegangen, weswegen wir bei unseren Kunden allergrößtes Vertrauen genießen.“
Die vorgeschriebene Hitzebehandlung erfolgt überwiegend in eigenen Trockenkammern, die über 1,5 MW-Hackgutheizungen mit dem Restholz beheizt werden. Lins führt weiterhin aus: „Ebenso wichtig wie die korrekte Hitzebehandlung ist eine dauerhafte Kennzeichnung der Verpackungshölzer mit unserer Registriernummer. Teilweise muss jeder einzelne Zuschnitt mit der Kennzeichnung versehen werden, da Zollbeamte sogar Kartonverpackungen auf Holzteile und deren Kennzeichnung prüfen.“ Diese notwendige Beschriftung und somit der Nachweis für den Zoll in den Überseeländern wurden bisher in einem separaten Arbeitsgang vorgenommen.
Der Austausch der Kappsäge aus dem Jahr 2000 stand an. Die Kosten für diverse Standzeiten und Probleme in der Ersatzteilbeschaffung summierten sich. In diesem Zusammenhang sollte am vorhandenen Platz auch eine Automatisierung der Beschriftung der einzelnen Werkstücke mitberücksichtigt werden. Für die Realisierung vermied man aufwendige Umbauarbeiten.
Getestetes Konzept
Bediener Alex Nyrkow mit Geschäftsführer Matthias Lins und Joaquín García, Vertriebsleiter von Werk Reinhardt (v. li.) © Bernd Hartmann
Reinhardt entwarf mit der bereits im Haus eingesetzten SlimLine-Kappsäge ein schlüssiges und finanzierbares Konzept, das überzeugte. Auch hat Reinhardt die Anlage vorher im Werk getestet und ein Video an Lins gesandt.
Vor der Halle werden die Holzpakete auf einen Rollengang gelegt und durch das Hallentor zur SlimLine SL 170-Kappsäge geführt. Der Bediener legt die Werkstücke auf und die Maschine übernimmt dann automatisch. Das robuste Schiebesystem positioniert das Schnittholz genau. Das Zuschneiden von Leisten, Brettern und Kanthölzern erfolgt für die Einzel- und Serienfertigung automatisch.
Beschriftung im Durchlauf
Die einzelnen Zuschnitte werden anschließend in der Linie durch einen motorischen Abschieber vereinzelt und dann im Längsdurchlauf mittels eines Tintenstrahldruckerkopfes mit den notwendigen Informationen im Klartext beschriftet.
Komplette Lösung
Die Beschriftung jedes einzelnen Werkstückes erfolgt im Durchlauf © Bernd Hartmann
Joaquín Garcia von Reinhardt ist stolz auf die gelungene Planung und schnelle Realisierung dieses komplexen Projektes. Lins lobt die sehr gute Umsetzung der von ihm eingebrachten Wünsche, wie etwa der direkten Förderung der Abfallstücke in den Zerhacker oder separaten Nutzung der Druckanlage, auch ohne direkten Materialfluss aus der Säge, wie loser Palettenklötze.
Ein weiterer Pluspunkt war bei der Entscheidungsfindung auch die gute Erfahrung mit der schon vorhandenen Kappsäge. Diese arbeitet bereits seit 2006 sehr zuverlässig und besticht durch geringen Wartungs- und Reparaturaufwand.
