Qualität bei großen Mengen

Seit 1993 verarbeitet Novalegno am Produktionsstandort in Ampezzo /IT in der Region Friaul-Julisch Venetien sägeraues Nadelschnittholz in keilgezinkte Halbfertigprodukte. 70 % der jährlichen Produktion von rund 18.000 m3 sind Türriegel, Fassaden oder Sockelleisten. Der Rest entfällt auf Fensterkanteln, Profilleisten, Massivholzplatten sowie Baulatten.

15 Mio. € Investitionssumme

„Unser Markt, speziell die Türenindustrie, verlangt eine sehr hohe Produktqualität, wie gerades Holz, präzise Abmessungen und stabile Feuchtigkeit. Ich habe viele Anfragen aus dem Markt, aber nicht die Kapazität, diese zu bedienen. Das ändert sich mit unserem neuen Produktionsstandort in Amaro“, erklärt Novalegno-Geschäftsführer Federico D´Ambros. Wachstumspotenzial sieht er hauptsächlich in Europa. Bereits am Standort in Ampezzo hat der 30-jährige Geschäftsführer seit 2018 2 Mio. € für neue Maschinen aufgebracht. „Wir nutzen aus Überzeugung ausschließlich Hobelmaschinen, Kapp- oder Keilzinkenanlagen der Weinig-Gruppe und Microtec für die Qualitätskontrolle“, erklärt D´Ambros. „Mit diesen Herstellern kann ich die Anforderungen meiner Kunden bestens erfüllen“.

13 Mio. € investiert Novalegno in das neue Grundstück, die Gebäude und die Maschinenausrüstung in Amaro. Im Sommer 2021 ist die Inbetriebnahme geplant. Die neue Keilzinkenlinie wird auch dort von Weinig-Dimter bereitgestellt. Die Scannertechnik liefert Microtec. Am neuen Standort soll nur getrocknetes Schnittholz verarbeitet und direkt zum Werk geliefert werden. „Amaro liegt direkt an der Autobahn von Villach nach Udine, das reduziert auch die Transportkosten“, informiert D´Ambros.

Im Sommer wurden ferner sieben Industrieroboter von Kuka Roboter, Augsburg/DE, angeschafft. „Diese sind sehr flexibel einsetzbar und ich kann mit dem gleichen Personal größere Mengen produzieren“, erläutert D´Ambros. Die Roboter manipulieren einzelne Pakete und unterstützen das Handling des Holzes zwischen den Maschinenteilen, welche bisher händisch beschickt werden mussten.

Diversifikation im Vertrieb

Der Exportanteil liegt bei laut Eigendefinition „kleinen Familienunternehmen“ bei 70 %. D´Ambros setzt im Vertrieb sowohl bei den Ländern als auch Kunden auf Diversifikation. Während des Lockdowns wurde im Zwei-Schicht-Betrieb durchgehend produziert und im Sommer wurden drei weitere Personen in der Produktion eingestellt.

Am 30 km entfernten Standort in Padola/IT wird die aus Deutschland und Österreich per Lkw angelieferte Schnittholz-Rohware sortiert. „Ich bevorzuge langfristige Liefervereinbarungen über sechs Monate mit möglichst hohen Mengen. Wir garantieren dadurch unseren Kunden sowohl die Mengen als auch Preise der Halbfertigprodukte“, erläutert D´Ambros. 800 m³ des benötigten Schnittholzes (2300 m³/Monat) werden bereits getrocknet geliefert. Das restliche Frischholz wird in den vier De Nardi-Trockenkammern mit einer Gesamtkapazität von 1500 m³ vor Ort getrocknet.

„Wir haben die totale Kontrolle über die Feuchtigkeit während des Trocknungsvorganges“, weist D´Ambros auf die Wichtigkeit einer stabilen Feuchtigkeit hin. Zwei eigene Lkw bringen das Schnittholz nach Ampezzo und fahren mit dem angefallenen Restholz aus der Produktion zur Wärmegewinnung für die Trockenkammern und des Bürogebäudes nach Padola zurück. Das übrige Restholz wird von einer DiPiu-Brikettierpresse verarbeitet. Hauptabnehmer sind Hotels in Südtirol.

Totale Kontrolle über Endprodukt

Monatlich fahren 90 Lkw-Fuhren an beide Standorte – angefangen von dem angelieferten Schnittholz über die Pendeltransporte von getrocknetem Schnittholz sowie dem Restholz zwischen den beiden Standorten bis hin zu den Auslieferungen der Endprodukte an die Kunden. Jedes einzelne Paket ist mit einem QR-Code versehen.

„Der ‚Lebensweg‘ des Schnittholzes ist in allen Einzelschritten digital dokumentiert“, informiert D´Ambros. „Ich kann jederzeit nachvollziehen, aus welchem Schnittholzpaket das verwendete Holz kommt, welcher Mitarbeiter es getrocknet hat und wann dies passiert ist“.

Im Durchschnitt werden bei Novalegno zwei Lkw monatlich in Ampezzo für die Endkunden bereitgestellt. Diese können aber auch kurzfristig bis zu 50 % ihrer Gesamtjahresbedarfs-Menge anfordern. „Wenn ein Lkw pro Monat bestellt ist, haben wir immer drei Lkw für den Kunden zur Verfügung. 2.000 m³ sind so ständig versandfähig auf Lager. Jedes einzelne Stück davon ist gemäß den Anforderungen der Kunden maßgeschneidert“, betont der Geschäftsführer nicht ohne Stolz.

Mithilfe eines Vakuumhebers wird das getrocknete Schnittholz zum ersten visuellen Qualitätscheck transportiert und dann einer 4-Seitenhobelmaschine von Weinig zugeführt. Der dahinterliegende M3-Scan von Microtec misst schnell und präzise die Holzfeuchtigkeit und kompensiert laut Hersteller automatisch den Einfluss der Festigkeit. Nach einem Puffer folgt der 2019 angeschaffte Microtec-Multisensor-Qualitätsscanner Goldeneye 302. Dieser erkennt zuverlässig Holzfehler, sortiert und klassifiziert das Schnittholz für die beiden Weinig-Kappsägen. Diese geben das gekappte Material an die beiden Keilzinkenanlagen Weinig-Grecon HS120 weiter. Diese werden um eine Weinig-Grecon Turbo-S1000 noch ergänzt. „Fehlerfreie Zinkenstöße, fugendichte Oberflächen, geradfasriges Holz, ausgeglichene Strukturen sind für uns selbstverständlich“, verdeutlicht D´Ambros, dass Qualität immer der entscheidende Faktor sei.

Im April wurde noch eine Weinig-Dimter OptiCut S90 Speed-Schiebersäge angeschafft, welche von einem Kuka-Roboter automatisch entladen wird. Seit dem Sommer ist hinter einem generalüberholten Weinig-Hydromat mit einer Geschwindigkeit bis zu 100 m/min ein von D´Ambros selbst entwickelter Scanner im Einsatz. Dieser misst ein weiteres Mal die Maßhaltigkeit und Qualität der Profile und Bretter. „Die Türindustrie verlangt Abmessungen auf ± 0,1 mm genau. Wir garantieren jetzt sogar ± 0,05 mm“, erläutert D´Ambros stolz.