Tonholz trifft auf Scanner

2018 hat der Spezialist für Edelholz und Tonhölzer auf internationalen Messen für Instrumentenbau ausgestellt und viele Anfragen aus Asien erhalten. „Wir wollten auf dem Weltmarkt präsent sein und das geht mit einer manuellen Herstellung der Lamellen nicht mehr“, nennt Geschäftsführer Frank Schröter den Grund für die Investition in den neuen Maschinenpark der Weinig-Gruppe.

Die Hauptprodukte bei Schröter Edelholz sind dünne Lamellen. Drei Viertel der Produktion entfallen auf Tonholz für den Gitarren- und Geigenbau. Die Herstellung von Parkettlamellen sowie Tischlerplatten macht 25 % aus.

Moderner Maschinenpark

2016 investierte man bereits in eine Dünnschnittsäge. 2018 wurde mit Weinig Kontakt aufgenommen und ein Konzept für eine effiziente Produktion erarbeitet.

Mitte 2020 erteilte Schröter den Auftrag. Noch im selben Jahr lieferte Weinig Dimter eine OptiCut S50-Schiebersäge aus. Heuer folgte die Weinig Luxscan-Kapplinie mit dem EasyScan Smart und einer Weinig Dimter OptiCut 260-Kappanlage. Außerdem kommen die Hobel- und Profiliermaschine Powermat  1500 sowie für die Herstellung der Parkettlamellen und Tischlerplatten die Auftrennkreissäge Variorip 310 und die Plattenpresse Profipress II Comfort aus der Weinig-Gruppe.

„Weinig kann mir als der Weltmarktführer in der Holzweiterverarbeitung viele prozessoptimierte und produktionssteigernde Maschinen liefern. Der regionale Kundenservice ist immer rasch verfügbar“, erläutert Schröter seine Entscheidung für die Unternehmensgruppe aus Tauberbischofsheim. Bei Weinig-Luxscan in Luxemburg gibt es vor der Auslieferung eine Werksabnahme mit dem Kunden und seinem eigenen Holz.

Der Scanner wird dann vor Ort beim Kunden aufgebaut und ist damit sofort betriebsbereit.

Höhere Produktivität und Wertschöpfung

Jede Lamelle wurde vor den Investitionen der vergangenen beiden Jahre gehobelt, einzeln mit der Dünnschnittsäge geschnitten, mithilfe von Schablonen jedes Instrument ausgemessen, mit einer Kappsäge gekappt und dann mit der Dünnschnittsäge noch einmal halbiert. „Der Powermat mit Spalteinheit hobelt, kalibriert und trennt in einem Arbeitsgang auf“, erklärt Jens Kehrer-Liebmann, zuständig für den Vertrieb in Sachsen, Thüringen und Brandenburg bei Weinig, den Unterschied.

„Die Produktion eines Brettes inklusive Beschriftung und Sortierung hat früher 20 Minuten gedauert, jetzt sind es insgesamt nur mehr zwei Minuten. Anders ausgedrückt: Was ich bislang in drei Monaten geschafft habe, geht jetzt dank der neuen effizienten Maschinen in drei Tagen“, betont Schröter. Das Fichtenkapprestholz (20 mal 20 cm) wird auf dem Laserschnittgerät für Dekorartikel verwendet, das Abfallholz der anderen Holzarten wird zu Drechselware, wie Messergriffblöcken, Kuligriffen oder auch Briketts, verarbeitet und im Onlineshop zum Verkauf angeboten.

Fichte aus den Alpen

Die Hälfte des verwendeten Tonholzes ist Fichte. Diese wird als Resonanzkörper für die Vorderseite der Gitarren verwendet. Auf die Rückseite kommt eine Holzart nach Kundenwunsch. Über 150 verschiedene Holzarten hat Schröter vorrätig. Das Unternehmen kauft ausschließlich vorprismiertes Schnittholz. Die Hochlagenfichte (ab 800 m Seehöhe) kommt von mehreren Sägewerken aus dem Alpenraum. Das restliche Holz kauft Schröter weltweit vom Holzhandel und von Sägewerken. Alles Holz muss entweder PEFC- oder FSC-zertifiziert sein.

Yes, we scan

Der EasyScan Smart ist mit vier Kameras, acht Lasern und Sensoren ausgerüstete und misst das Brett von oben und unten. „Wir können mit dem Scanner auch von drei oder vier Seiten messen, das war aber nicht notwendig. Der hier verwendete Scanner ist speziell für Fichte optimiert, er kann aber auch Riegelahorn und Eiche problemlos bearbeiten. Bei tropischen Holzarten gibt es einen Sonderbetrieb: Nicht erwünschte Holzmerkmale kennzeichnet ein Mitarbeiter mit fluoreszierender Kreide, welche der Scanner erkennt.. Der EasyScan Smart erkennt aufgrund seiner Sensorik Äste, Risse, Farbunterschiede und den Faserverlauf des Holzes.

In die OptiCore AI-Software werden die Holzart, Abmessungen sowie Qualitäten beziehungsweise Geometrie der Endprodukte eingegeben. Im Falle der Gitarrenböden werden die Konturen in den Computer eingespeist.

Die qualitativ bessere Seite mit den eng stehenden Jahrringen wird bei der Aufgabe immer auf dieselbe Seite gelegt. „Die Software ist das Gehirn des Scanners. Es wird ein Bild mit einer sehr hohen Auflösung erzeugt und die Konturen des Endproduktes werden auf das Holz projiziert. Die leistungsstarke Optimierungssoftware muss dabei große Datenmengen innerhalb von Sekunden verarbeiten und auswerten, damit die Kappanlage weiß, was sie zu tun hat“, informiert Kehrer-Liebmann. Die OptiCut 260 hat mit 250 m/min einen schnelleren Durchlauf als der EasyScan Smart mit 180 m/min und vermeidet dadurch einen Stau zwischen den beiden Maschinen.

Mehr Ausbeute

Nach der Ausgabe der Kapplinie gibt es noch eine händische Nachkontrolle, wo jedes Produkt einzeln nachqualifiziert wird. „Unsere Ausschussquote hat sich dank des Scanners bereits jetzt deutlich reduziert. Bei einem guten Material habe ich mit der Kapplinie eine Ausbeute von 90 % oder sogar mehr. Je schlechter das Material, desto wichtiger ist die Optimierung des Scanners und desto größer sind die Unterschiede der Ausbeute von Menschen im Vergleich zur Maschine. Der Mensch nimmt das Holz und fängt mithilfe von Schablonen an zu messen, der Scanner macht erst ein Bild des gesamten Holzes und fängt dann an, entsprechend dem Wert des Endproduktes zu optimieren“, stellt Schröter klar. „Seit der Coronapandemie ist es für die außereuropäischen Kunden schwierig, zur Bemusterung in unsere Produktion zu kommen. Die Kunden können sich aber online in Echtzeit die Produktion anschauen oder auch jedes einzelne Brett als PDF und ihre Wünsche bezüglich Produktqualität hinterlegen“.

Schröter plant in den nächsten Jahren weiterzuinvestieren. So sind der Bau einer klimatisierten Lagerhalle und eine Keilzinkenanlage zur Leimholzproduktion geplant sowie eine 5-Achs-CNC-Anlage ist bereits bestellt.