1998 gründete Marcel Klaus, Geschäftsführer Klaus Timber, das Unternehmen am Firmensitz in Kladrubce/CZ. Heute, gut 20 Jahre später, erwirtschaftet das Unternehmen einen Jahresumsatz von rund 36 Mio. € und beschäftigt an drei Standorten knapp 300 Mitarbeiter.
Sukzessive Steigerung
So lautet der Grundsatz des Firmengründers Klaus. Die jährlich steigenden Produktionsmengen geben dem Selfmademan recht: Nach Planproduktion 2021 verarbeitet das Unternehmen mehr als 120.000 m3 Schnittholz zu sechs Millionen Stück Paletten und ist somit der größte Produzent des Landes.
Regionale Wertschöpfung
2008 wurde in Dvorec/CZ der zweite Produktionsstandort in Betrieb genommen. Anfangs zur reinen Lagerung und Trocknung von Paletten konzipiert, werden mittlerweile nach mehreren Erweiterungen und Investitionen am Standort rund 70 % des gesamten Produktionsvolumens der Klaus Timber-Gruppe in Dvorec erzeugt.
20 % des dafür benötigten Schnittholzes liefert das eigene Sägewerk in Drahkov – das restliche Nadelschnittholz stammt aus europäischen Großsägewerken.
Qualität ist bestimmender Faktor
„Der Verpackungsmarkt wird auch in den nächsten Jahren weiterwachsen“, prognostiziert Zdenêk Bouše, Vertriebsleiter Klaus Timber, die zukünftigen Entwicklungen der Branche. „Wir als Holzverarbeiter können dabei zusätzlich von den steigenden Forderungen nach Nachhaltigkeit und Ökologie profitieren und somit innerhalb der Verpackungsbranche weiter an Bedeutung gewinnen. Entscheidend wird aber vor allem der Faktor Qualität sein. Dieser beginnt bei uns bereits beim Rohstoff: Scharfkantigkeit des Schnittholzes und absolute Schimmelfreiheit sind ein Muss, um qualitativ hochwertige Paletten zu erzeugen“, so Bouše.
Eine hinreichende Trocknung der Paletten ist neben der Qualitätserhaltung auch für das IPPC-Zertifikat entscheidend. Jenes Zertifikat gewährleistet, dass durch entsprechendes Erhitzen des Schnittholzes oder der fertigen Paletten die Verbreitung von Holzschädlingen verhindert wird. Hierzu müssen die Hölzer für mindestens 30 Minuten eine Kerntemperatur von 56 °C erreichen. Weiters muss, um den IPPC-Richtlinien zu entsprechen, das gesamte Schnittholz frei von jeglicher Rinde sein. Sieben Mühlböck-Trockenkammern sorgen bereits nach 24 Stunden für eine Zielfeuchte der Paletten von rund 18 %. „Wir haben uns bewusst für die Hochleistungstrockner von Mühlböck entschieden – durch die sehr rasche Trocknung der fertigen Paletten können wir die Abwicklungszeit unserer Aufträge weiter verkürzen“, zeigt sich Bouše überzeugt von der österreichischen Anlagentechnik.
Mit eigener Flotte durch Europa
70 % der Produktion bei Klaus Timber sind für den Export bestimmt. Ein Großteil davon geht auf den deutschen Markt, hauptsächlich in die Automobilindustrie. „Knapp die Hälfte der exportierten Paletten transportieren wir mit unseren eigenen Lkw. Dadurch können wir die Frachtkosten, welche beim Palettentransport einen wesentlichen Teil betragen, besser unter Kontrolle halten“, informiert Bouše.
Qualität aus Spanien, die überzeugt
2008 investierte das Unternehmen am Standort Kladrubce in die erste vollautomatische Produktionslinie des spanischen Herstellers Cape. Das in Katalonien beheimatete Familienunternehmen punktet mit ausgezeichneter Serviceleistung und höchstem Automatisierungsstandard der Produktionslinien. Mittlerweile laufen an den Standorten von Klaus Timber fünf vollautomatische Fertigungslinien von Cape. Jüngstes Investment (Mai 2021) ist eine Cape-Linie des Typs Tandem, nachdem zwei Jahre zuvor bereits zwei Palettierlinien aus der Mach-Serie in Dvorec installiert wurden.
Höchste Flexibilität
Neben den hoch automatisierten Cape-Palettierlinien laufen bei Klaus Timber noch zusätzlich drei halbautomatische Linien: „Für uns ist es wichtig, dass wir die Auftragspalette unserer Kunden vollständig erfüllen können. Neben Großaufträgen für die Vollautomaten brauchen wir auch die arbeitsintensiveren Linien und eine Vielzahl an Handwerkzeugen, um die geforderten Spezialgrößen und -sortimente produzieren zu können“, erklärt Bouše den nach wie vor hohen Anteil an nicht automatisierter Produktion. Um sicherzustellen, dass die spezifischen Anforderungen der Kunden auch erfüllt werden, wird vor jeder neuen Auftragsserie ein Muster angefertigt und dem Kunden zur Freigabe vorgelegt.
Höchster Technologiegrad
Herzstück der Produktionsanlage in Dvorec ist die Cape-Linie Mach 3. „Die Vorteile der vollautomatischen Produktion liegen auf der Hand: Neben einem perfekten Nagelbild und automatisierter Abstapelung können wir mit der Mach 3 vor allem deutlich schneller produzieren“, beschreibt Bouše die Linie. Mit einer Produktionsgeschwindigkeit von neun Stück pro Minute gehört die Anlage zu den schnellsten ihrer Art und ermöglicht es Klaus Timber, in Rekordzeit auf neue Kundenaufträge zu reagieren.
„Problem“ Vollbeschäftigung
In Tschechien herrscht bereits seit Jahren ein akuter Personalmangel. Unternehmen tun sich zunehmend schwerer, ausreichend qualifiziertes Personal für die Produktion zu bekommen. Ein, Umstand der nicht zuletzt einen treibenden Faktor für Automatisierungsbestrebungen tschechischer Unternehmen darstellt. So auch bei Klaus Timber: „Ohne die vollautomatischen Cape-Linien würden wir mehr als die dreifache Menge an Mitarbeitern benötigen, um die gleichen Kapazitäten fertigen zu können“, nennt der Vertriebsleiter einen weiteren Grund hin zur Automatisierung.
