Bei keinem anderen Massivholzprodukt schreitet die Weiterentwicklung der Produktionsanlagen- und -prozesse auch nur annähernd so rasch voran wie bei Brettsperrholz. Faktisch jede neue Fertigungslinie stellt eine Weiterentwicklung bestehender Konzepte dar. Während dabei einzelne Ideen nur in wenigen Linien zu finden sind, entwickeln sich andere zum Stand der Technik.
Dank einer Zulassungserweiterung ist der Loctite HB S029 jetzt auch für die tragende Schmalseitenverklebung einsetzbar. Die guten rheologischen Eigenschaften lassen auch bei vertikalen Klebeflächen einen gezielten Auftrag zu. Für tragende Zwecke sind 90 g/m2 ausreichend, im nichttragenden Bereich genügen 60 g/m2 © Henkel Engineered Wood,
Einer dieser Trends, der sich rasch etablierte, ist die Verklebung der Schmalseiten, wofür ein zusätzlicher Produktionsschritt – das Herstellen von Einschichtplatten – erforderlich ist. Damit ergibt sich in weiterer Folge mehr Produktionssicherheit und zudem werden die Auswirkungen von Längskrümmung und Verdrehung einzelner Lamellen abgeschwächt. Außerdem können in der Regel auch schnellere Klebstoffe in der Flächenverleimung eingesetzt werden.
Statische Vorteile
Einzelne Hersteller gehen noch einen Schritt weiter und verbinden die Lamellen mit einem Klebstoff für tragende Verbindungen. Bereits seit Jahren verkleben einige BSP-Produzenten die Schmalseiten mit Loctite HB S029, wenn die Kunden aus optischen Gründen eine dauerhafte Schmalseitenverklebung wünschen. Neben den besseren optischen und statischen Eigenschaften können so auch neue Produktionskonzepte umgesetzt werden. „Wenn ich Bretter der Länge nach zufällig auftrenne, verlieren sie ihre Festigkeitssortierung, da einzelne Fehlstellen einen großen Anteil der Brettstreifen ausmachen können. Durch die tragende Schmalseitenverklebung können sich nebeneinanderliegende Bretter gegenseitig beim Lastabtrag unterstützen“, erläutert Stapf und verbildlicht: „Mit tragender Schmalseitenverklebung wird die Brettausgangsbreite unabhängig von der Eingangsbreite, was natürlich nicht nur bei BSP interessant sein kann.“
Aus statischer Sicht haben tragende Schmalseitenverklebungen vor allem bei Hochkantanwendungen, wie etwa bei Fensterlaibungen oder wandartigen Trägern, einen positiven Effekt. Zudem ist ein deutlicher Anstieg der Rollschubfestigkeit zu erkennen. Während laut EN 16351 die charakteristische Rollschubfestigkeit bei BSP ohne tragende Schmalseitenverklebung bei schmalen Brettern (b/d<4) mit 0,7 N/ mm2 angegeben wird, sind es mit tragenden Schmalseitenverbindungen 1,4 N/mm2. „Das bringt vor allem bei hohen Schubbelastungen, wie sie etwa bei kurzen Trägern oder Punktlasten vorkommen, einen Vorteil“, informiert Stapf.
Dank der Schmalseitenverklebung mittels Loctite HB S-Klebstoffen ist die Schubausbreitung von der Rippe auf die erste Querlage deutlich besser, da man eine größere Fläche für die Lastausbreitung annehmen kann. best wood Schneider nutzt diesen Vorteil bei seinen Hohlkastenelementen © best wood Schneider
Vorteilhaft ist die tragende Schmalseitenverklebung auch bei der Herstellung von Hohlkastenelementen, wie sie etwa best wood Schneider, Eberhardzell/DE, fertigt. „Hier ist die Schubausbreitung von der Rippe auf die erste Querlage deutlich besser, da man eine größere Fläche für die Lastausbreitung annehmen kann“, erläutert Stapf.
Rekordverdächtig
Eine Herausforderung für die Schmalseitenverklebung war bislang die benötigte Aushärtezeit des Klebstoffes. „Die minimale Pressenlänge hängt auch von der benötigten Presszeit ab“, erklärt Verkaufsleiter Christoph Sturmlechner und ergänzt, dass Henkel auch aus diesem Grund die Zulassungserweiterung für den HB S029, den schnellsten Klebstoff der HB S-Linie, umgesetzt habe: „Somit sind jetzt halb so lange Pressen möglich.“ Dank der erweiterten Zulassung kann der Klebstoff neben den Keilzinkenverbindungen auch für die Schmalseitenverklebung eingesetzt werden und auch dort in vier Minuten eine tragende Verbindung herstellen.
Schneller ist das laut Stapf bislang noch nicht möglich, wobei seine Betonung klar auf „bislang“ liegt: „Mit nur vier Minuten Aushärtezeit haben wir bereits einen Rekord aufgestellt. Das nächste Ziel ist es, die chemischen und zulassungstechnischen Grenzen noch weiter nach unten in Richtung zwei Minuten zu verschieben.“
