Bei der neuen Linie handelt es sich um eine Ersatzinvestition beziehungsweise Erneuerung einer alten Bestandslinie, die laut Brigitte Decker-Wilbert, Geschäftsführerin bei Eugen Decker, ein Update dringend notwendig hatte. Ende Oktober 2021 wurde mit dem Abbau der alten Linie begonnen und bereits zwei Monate später wurden die ersten Lamellen durch die neue Anlage bewegt. „Die Geschwindigkeit, in der H.I.T. das Projekt realisierte, war besonders beeindruckend. Die Stillstandzeit konnte auf ein Minimum reduziert werden“, lobt Decker das gesamte Projektteam der bayerischen Maschinenbauer.
Anlage nach Maß
Die Anforderungen an den Mechanisierungsausrüster waren aufgrund der beengten Verhältnisse in den Bestandshallen besonders hoch. „Wir wussten, dass es hierbei einen Spezialisten benötigt. H.I.T. hat bei uns bereits in der Vergangenheit mehrmals bewiesen, dass sie in solchen Fällen der richtige Ansprechpartner sind“, erklärt Decker.
„Trotz des hohen Planungsaufwandes ist es uns gelungen, in nur kurzer Zeit eine individuelle Insellösung für die weitere BSH-Produktion zu realisieren“, beschreibt Tobias Bock, bei H.I.T. zuständig für Anlagenplanung und Vertrieb, die Herausforderungen am Projekt.
Ohne Schnittstellenverluste
Am Beginn der neuen Anlage befindet sich die Paketzubringung inklusive Entstapelungsanlage mit automatischer Lattenbürste zum Entfernen der Stapellatten. Per Vakuumheber entstapelt, wird als Erstes die Brettlage bestimmt und entschieden, ob die einzelnen Lamellen gewendet werden müssen oder nicht.
Hier befindet sich auch die erste Schnittstelle zu Microtec, Brixen/IT. Die Krümmungsmesseinheit der Südtiroler Scannerspezialisten erkennt mit der Schüsselung, Krümmung und Drehung alle möglichen Brettverformungen. Im Durchlauf können dabei Punktmarkierungen gesetzt werden, welche in der nachfolgenden Kappanlage entsprechend erkannt werden. Sodann werden mit gezielten Kappschnitten Krümmungen und andere Verdrehungen des Brettes ausgeglichen.
„Die Ergebnisse aus dem Curvescan tragen wir bis zum später in die Linie integrierten Goldeneye mit. Wir haben somit eine 100 %ige Nachverfolgung aller Daten und Informationen jedes Brettes“, erklärt Axel Creuzberger, Key Account Manager bei Microtec. Zu krumme Lamellen können vor dem Weitertransport auch entsprechend ausgeschleust werden. „Der gleiche Vakuumheber, der die Pakete eingangs entstapelt, legt auch die Ausschussware sowie die Ware mit falscher Holzfeuchte zu separaten Stapeln zusammen, die im Anschluss abtransportiert werden können“, berichtet Bock.
„In diesem Zusammenhang muss auch das Unternehmen Alfha, Finnentrop/DE, erwähnt werden. Ihnen ist eine durchgängige IT-Lösung gelungen, die alle Schnittstellen effizient und zentral miteinander verbindet“, betont Decker.
Virtuelle Trennware
Über weitere Fördersysteme von H.I.T. gelangen die bereits mit Vorinformationen behafteten Lamellen in den Goldeneye-Scanner von Microtec. Mit drei optischen Kameras inklusive Röntgeneinheit werden alle relevanten Holzmerkmale, die für eine zuverlässige Festigkeitsklassifizierung erforderlich sind, schnell erkannt und entsprechend optisch auf den Brettern markiert.
„Mit den Farb- und Dimensionskameras erkennen wir jegliche Holzverfärbungen, Harzgallen und Risse. Da im Goldeneye die Lamellen mittels Druckwalzen niedergehalten werden, bedarf es der zuvor im Curvescan ermittelten geometrischen Informationen, um das Maximale aus der Rohware herauszuholen“, informiert Creuzberger. Eine absolute Besonderheit des Goldeneye-Scanners liegt in der Möglichkeit, in doppelter Lamellenbreite durch den Scanner zu fahren: „Wir können eine virtuelle Trennware erzeugen. Das bedeutet, dass wir beide Bretthälften getrennt voneinander beurteilen können. Oftmals liegt ein Holzfehler nur auf einer Seite und die zweite Hälfte erfüllt alle C24-Anforderungen. So kann im Anschluss das Brett in der Mitte aufgetrennt werden und geht weiter im gewohnten Produktionsfluss. Dies erhöht die Ausbeute und Effizienz nochmals deutlich“, berichtet Creuzberger.
Zusätzlich wurde bei Eugen Decker eine neue Form der Längenmessung installiert. Vollkommen berührungslos wird diese mittels eines Lasers erfasst. „Dies erhöht nicht nur die Genauigkeit in der Längenmessung, sondern eliminiert mit den Messrollen auch ein zusätzliches Verschleißteil“, so Creuzberger weiter.
Sortieren im Rad
Zur visuellen Nachkontrolle gelangen die frisch gescannten und markierten Lamellen auf ein spezielles Sortierrad aus dem Hause H.I.T.. „Durch das patentierte Sortierrad geht die visuelle Nachkontrolle deutlich schneller und einfacher. Nur so gelingen die geforderten hohen Durchsatzleistungen im beengten Raum“, informiert Bock. Die Ausschussware wird nach dem Rad wieder gesondert abgestapelt, bevor die Gutteile weiter an die Kappsäge und Keilzinkenanlage gelangen.
„Im Grunde genommen wurde die Anlage ähnlich konzipiert wie die 2020 ebenfalls bei Eugen Decker realisierte neue KVH-Linie (siehe Holzkurier Heft 51/52/2020, S. 20-21). Neben den beengten Platzverhältnissen ist hier die Lamellenführung erneut eine absolute Besonderheit. Alle Hölzer werden so im Kreis geführt, dass nicht nur ein sehr schneller und einfacher Dimensionswechsel möglich ist, sondern auch ein einziger Vakuumheber in der gesamten Anlage vollkommen ausreicht“, fasst Bock das ausgeklügelte Anlagensystem zusammen.
