Ende der 1990er-Jahre verkaufte Hannes Rieder, Geschäftsführer bei Deufol Austria, seine Sägemaschinen und investierte in Ramsau bei Hainfeld in eine Kisten- und Palettenproduktion. Spezialisiert auf den Sonderbau, wurde das Unternehmen stetig vergrößert und entwickelte sich zum größten österreichischen Kistenproduzenten. 2016 veräußerte Rieder Teile seines Unternehmens und wurde als Deufol Austria Teil eines globalen Verpackungsdienstleisters. Die Devise: Synergien nutzen und Kompetenzen gegenseitig ergänzen.
Mehrere Geschäftsmodelle als Erfolgsgaranten
Im Team erfolgreich: Geschäftsführer Hannes Rieder, Produktionsleiter Günter Vogel und Bernhard Schweiger, Standortleiter der Verpackung St. Pölten, vor einer über 18 m langen Holzkiste für den Überseetransport (v. li.) © Raphael Kerschbaumer
„Wir bei Deufol Austria gehen als Partner unserer Kunden weit über die Funktion eines reinen Verpackungsproduzenten hinaus“, informiert Hannes Rieder. Knapp die Hälfte der in Österreich erwirtschafteten Umsätze stammt von der Ramsauer Produktion. Der Rest wird über Service- und Dienstleistungen generiert. „Wir produzieren Kisten und Sonderpackungen nicht nur hier in Ramsau, sondern vermehrt auch beim Kunden direkt vor Ort. Unsere mobilen Verpackungsteams rücken mitsamt allem notwendigen Equipment, begleitet vom bereits fertig zugeschnittenen Verpackungsholz, aus und packen das Transportgut am gewünschten Platz fertig ein – ganz gleich, ob für den Land-, See- oder Lufttransport“, beschreibt Rieder einen stetig wachsenden Unternehmenszweig bei der Deufol Austria. Dadurch entfallen nicht nur ein großer Zeit- und Kostenaufwand, sondern auch mögliche Beschädigungen am Transportgut können durch die ortsungebundene Verpackung ausgeschlossen werden.
Zudem übernimmt Deufol Austria bereits gesamte Versandabteilungen seiner Kunden, mitsamt allen logistischen und EDV-technischen Herausforderungen. „Wir sind Verpackungs-, aber auch Logistikprofis. Kunden vertrauen uns ihren Versandbereich an, weil sie wissen, dass sie sich auf uns und unser Know-how verlassen können“, beschreibt Rieder das Leistungsspektrum.
Kompetenzen gezielt verteilen
Ergonomische Produktion: Wendetische und Hebekrane ermöglichen eine körperschonende Kistenproduktion © Raphael Kerschbaumer
Die Deufol-Gruppe beitreibt 90 Standorte in elf Ländern. Produziert wird in 14 Produktionsstätten. Die Rieder Kistenproduktion ist dabei gemeinsam mit einem tschechischen Partner der mengenmäßig größte Hersteller für die Gruppe. Über das gruppeninterne EDV-System ‚Load Balancer‘ sind zudem alle Standorte miteinander vernetzt. „Wir sehen auf einen Blick, welcher Produktionsstandort zu welcher Zeit wie stark ausgelastet ist. Bei möglichen Überkapazitäten kann somit ein anderer einfach einspringen. Dadurch werden Produktionskapazitäten und Ressourcen optimal und effizient innerhalb der Gruppe verteilt“, berichtet der Kuchl-Absolvent.
Ziehende Fertigung
Angelehnt an Automobilindustrie: Der Fertigungstisch ist U-förmig angeordnet, um einen optimalen Produktionsfluss zu gewährleisten © Raphael Kerschbaumer
„Unser Produktionssystem ist in seiner Art sicherlich einzigartig. Unsere ‚ziehende Fertigung‘ ähnelt vom Prinzip jenem der Automobilindustrie“, berichtet Rieder. Das Unternehmen reiht einen eingehenden Auftrag nicht einfach in den Produktionsplan ein, sondern rechnet vom Auslieferungszeitpunkt rückwärts. „So können wir Lagerstände minimieren und termingerechte Lieferungen garantieren“, erklärt der Unternehmensgründer.
Jeder Auftrag beginnt dabei im Deufol-exklusiven Zeichenprogramm ‚Box-Cut‘. Damit wird ein digitales Modell der zu produzierenden Verpackungseinheit erstellt. Neben bestehenden Standardmodulen können jedes Brett, jeder Klotz und jede Seitenwand individuell angepasst und angeordnet werden. So wird ein optimiertes Verpackungsdesign im weiteren Produktionsprozess erst ermöglicht.
Ist die Kiste fertig konstruiert, erfolgt ein Stücklistenexport in Richtung Fertigung. Dort wartet eine weitere Besonderheit: Jede der vier Produktionshallen ist für einen speziellen Teilbereich verantwortlich und auch dementsprechend farblich markiert. So werden in der ‚blauen Halle‘ Böden und in der ‚orangen Halle‘ Seitenwände gefertigt. Durch das ziehende Fertigungssystem wird jeder Auftrag den jeweiligen Hallen so zugeordnet, dass die einzelnen Teilbestandteile am Ende gemeinsam zusammengebaut und für den Weitertransport vorbereitet werden können. Im EDV-System kann dabei in Echtzeit über einen Fortschrittsbalken mitverfolgt werden, wo und in welchem Stadium sich der jeweilige Auftrag gerade befindet. „Die zusätzliche farbliche Untergliederung der Teilbereiche hilft zudem, Verwechslungen zu vermeiden, und erleichtert die Zuordnung immens“, berichtet Rieder.
Innovativer Holzwerkstoff
Lückenlose Nachverfolgung: Über einen QR-Code an jedem Rohwarenpaket lässt sich der Trocknungsverlauf jedes einzelnen Stückes nachverfolgen © Raphael Kerschbaumer
IPPC ist für jeden Hersteller in der Verpackungsbranche eine große Herausforderung. Speziell die USA verfolgte in den vergangenen Jahren eine rigorose Importpolitik. „Viele Unternehmen haben millionenschwere Verluste hinnehmen müssen, da ihre Ware vom US-Zoll abgelehnt wurde. Durch unsere lückenlose IPPC-Dokumentation können unsere Kunden sicher sein, dass ihre Ware auch am Zielort ankommen wird“, informiert Rieder. Über einen QR-Code, ablesbar auf dem Smartphone, kann auf den Kisten jedes Element schnell und einfach zugeordnet werden. „Wir wissen bei jedem Brett, aus welcher Trockencharge es kommt“, so Rieder weiter.
Innovative Verpackungslösung: Hannes Rieder entwickelte ein schichtverleimtes Produkt (roter Kreis), das aufgrund seiner Eigenschaften hervorragend für die Kistenproduktion geeignet ist © Raphael Kerschbaumer
Um sich von den strengen Auflagen teilweise lösen zu können, entwickelte Rieder in Kooperation mit einem Holzwerkstoff-Produzenten eine Unterkonstruktion für hölzerne Kisten. Der Name ‚Conply‘ stammt vom furnierschichtartigen Aufbau des Holzpackmittels. „Durch die Herstellung und dünnen Schichten fällt unser Produkt in den ‚non-wood-Bereich‘. Der Nachweis einer IPPC-Behandlung entfällt somit komplett“, berichtet Rieder stolz von seiner Entwicklung.
Nach erfolgreicher Entwicklung der Unterkonstruktion steht bei Rieder bereits die nächste Veränderung kurz bevor. „Wir wollen unser Unternehmen sukzessive auf einen Zweischichtbetrieb ausbauen. Der bestehende Maschinenpark ist bereits darauf ausgelegt. Wir werden daher vor allem in unser Personal kräftig investieren. Für den späteren Vollbetrieb werden wir bis zu 30 zusätzliche Mitarbeiter brauchen“, gibt Rieder einen Ausblick in die Zukunft des Unternehmens.
