Bereits seit dem ersten CLT-Standort im Kärntner Bad St. Leonhard ist Kallfass für die gesamte Mechanisierung bei Stora Enso verantwortlich. Nun wurde mit Ždírec/CZ das bereits vierte und künftig auch größte CLT-Werk von Stora Enso eröffnet. „Wir freuen uns, mit Kallfass einen Partner gefunden zu haben, den wir bereits seit Beginn unserer ersten CLT-Produktion kennen und schätzen. Ihr vorgestelltes Gesamtkonzept aus Mechanisierung und Presse hat uns vollumfänglich überzeugen können“, berichtet Markus Weiss-Moser, Projektverantwortlicher bei Stora Enso, und Hans Haist, Kallfass-Geschäftsführer, ergänzt: „Wir sind sehr stolz darauf, in Ždírec unsere erste komplette CLT-Referenz präsentieren zu dürfen. Das Werk zählt global zu den absoluten Topstandorten.“
Voll integrierter Standort
Erfolgreiche Projektabwicklung: Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist gemeinsam mit Stora Enso-Projektleiter Markus Weiss-Moser und Kallfass-Projektleiter Helge Widmann (v. re.) vor der ersten CLT-Presse aus dem Hause Kallfass © Raphael Kerschbaumer
„Ein riesiger Vorteil an diesem Projekt ist, dass es kein völliger ‚Greenfield-Neubau‘ im klassischen Sinn ist, sondern wir auf über Jahrzehnte gewachsene Strukturen hier am Standort zurückgreifen können“, informiert Weiss-Moser. Bereits 1999 hat Stora Enso das Sägewerk erworben und seither Stück für Stück weiter ausgebaut. Zwei Jahre nach der Übernahme begann man damit, die Säge (rund 550.000 m³/J) um eine KVH-Produktion (150.000 m³/J) zu erweitern. 2015 stieg man zudem in das Pelletsgeschäft ein und produziert seitdem rund 80.000 Jahrestonnen.
Mit der Ergänzung um Brettsperrholz rundet man das umfangreiche Leistungspaket nun ab. Die Produktionskapazität des finnisch-schwedischen Konzerns wird dadurch im Gesamten auf 410.000 m³/J steigen.
Das Nullfugenprinzip
Kappen der Querlagen: Vor der Legestation werden die als Einschichtplatten produzierten Querlagen auf die spätere Plattenbreite gekappt © Raphael Kerschbaumer
In allen vier Stora Enso-CLT-Werken wird Brettsperrholz nach demselben Prinzip hergestellt. Sowohl Längs- als auch Querlagen werden als einschichtige Massivholzplatten produziert, ehe sie zur fertigen CLT-Platte miteinander vereint werden. Prozesssicherheit steht dabei an oberster Stelle: „Bei einer industriellen Fertigung von mehr als 100.000 m³/J darf es keinen Spielraum geben. Durch den Weg über die Einschichtplatte arbeiten wir im Betrieb ohne lose Lamellen. Diese hohe Qualität spiegelt sich natürlich auch in den Zulassungswerten der Platten wider“, erklärt Weiss-Moser.
Schnittstellen minimieren
80 Presszylinder, verteilt auf zehn Pressmodule, sorgen für eine besonders gleichmäßige Druckverteilung © Raphael Kerschbaumer
Vom Auslauf der Durchlaufpresse für die Einschichtplatten-Produktion bis hin zum abschließenden Abbund findet man in Ždírec beinahe nur Kallfass. „Schnittstellen zu minimieren, war eines unserer zentralen Ziele im neuen Werk. Mit Kallfass als Hauptmaschinenlieferanten konnten wir dem auch Rechnung tragen“, informiert Weiss-Moser.
Jene Platten, die als Querlage vorgesehen sind, werden automatisch auf die gewünschte Länge gekappt und in einem entsprechenden Zwischenpuffer auf Lager gelegt.
Sobald alle Lagen vorbereitet sind, kann mit der Zusammenstellung der Platte begonnen werden und der Oest-Leimwagen startet mit dem Leimauftrag auf dem stationären Legetisch. „Eine hier zu erwähnende Besonderheit ist, dass wir in der gesamten Platte ausschließlich PU-Leim verwenden. Sowohl in der Zinke, Kante als auch Fläche der Platte“, berichtet Weiss-Moser.
Presse Nummer eins
Pilotphase vorbei: Kallfass präsentiert bei Stora Enso mit Stolz seine erste CLT-Referenz © Raphael Kerschbaumer
Der fertige Presskuchen wird im Anschluss mittels Modulbands in die Kallfass-Presse befördert. „Die Fördereinheit ist dabei reversierbar ausgeführt. Dies bietet den großen Vorteil, dass – sollte während der Beleimung ein Problem auftreten – man schnell und einfach mit dem unfertigen Presskuchen in die Presse fahren kann“, erklärt Haist und Weiss-Moser fügt an: „Dieser Notpressgang ermöglicht uns auch, in den seltenen Störfällen kein wertvolles Rohmaterial verschwenden zu müssen.“
Die Höhe des Presskuchens beträgt maximal 600 mm. Die Dimensionen der fertigen Platte liegen zwischen 8 und 16 m Länge sowie 2 bis 3,6 m Breite.
„Wir arbeiten pro Pressreihe mit vier Zylindern. Dadurch gewährleisten wir, dass der notwendige Druck auf jedem Quadratmillimeter der Platte auch entsprechend ankommt“, erklärt Haist. Mit der Anlage werden Pressdrücke bis zu 1 N/mm2 möglich. „Natürlich benötigen wir mit Fichte als Ausgangsmaterial deutlich weniger. Wir sehen dies jedoch als eine Investition in die Zukunft. Wer weiß, welche Holzarten künftig für Brettsperrholz spannend werden könnten? So sind wir flexibel auf alles vorbereitet“, berichtet Weiss-Moser.
Nach dem Pressvorgang werden die einzelnen Platten automatisch an der Trockenfuge abgeschoben und wieder vereinzelt, ehe sie der Schleifmaschine übergeben und anschließend mit insgesamt drei Portalbearbeitungsmaschinen von Hundegger abgebunden werden.
2023 startet Serienproduktion
Im August produzierte man erfolgreich die erste Platte. Aktuell findet noch die finale Zulassungs- und Genehmigungsphase statt. „Bis zum Jahreswechsel sollte jedoch alles nach Plan abgeschlossen sein. Dann können wir im einschichtigen Betrieb mit der Produktion starten. Bis 2026 soll dann schrittweise auf einen Vierschichtbetrieb erweitert werden. Dafür werden wir insgesamt rund 110 neue Mitarbeiter hier am Standort benötigen“, informiert Weiss-Moser.
