45 Jahre ist es her, dass im baden-württembergischen Sägewerkstandort Hörden in Gaggenau die erste Keilzinkenanlage in Betrieb ging. Bis heute wird in derselben Halle KVH hergestellt, wobei man mit der Zeit sämtliche Anlagenkomponenten erneuerte und das Unternehmen bereits 1985 von Gerhard Strobel übernommen wurde. Seither firmiert das Unternehmen unter dem Namen Hördener Holzwerk und ist in erster Linie auf die Produktion verklebter, stabförmiger Massivholzelemente spezialisiert. Zuletzt lag der Gesamtausstoß aller Produkte bei knapp 100.000 m³/J, wie Dominik Strobel, der den Betrieb gemeinsam mit Vater Gerhard führt, berichtet.
Gute Zusammenarbeit
Dominik Strobel, Geschäftsführer von Hördener Holzwerk, arbeitet seit Jahren erfolgreich mit H.I.T. zusammen © Hördener Holzwerk
In den vergangenen Jahren setzte das Hördener Holzwerk zahlreiche Investitionsprojekte um. Für einen besseren Materialfluss in der BSH-Linie öffnete man 2018 eine Halle und installierte unmittelbar dahinter einen Fertighobel von Rex. „Früher waren unsere BSH-Pressen ein Kopfbahnhof – heute läuft die Ware durch“, verdeutlicht Strobel und ergänzt, dass man im darauffolgenden Jahr die Beschickung und den Klebstoffauftrag der BSH-Linie erneuerte: „Im Prinzip haben wir das gesamte BSH-Werk getauscht. Lediglich die Pressen sind geblieben. Mit der neuen Pressenzuführung sind auch ein hy brider Trägeraufbau sowie der Wasser- oder Primerauftrag kein Problem mehr.“
Umgesetzt wurden diese Projekte gemeinsam mit H.I.T., Ettringen/DE. „2018 haben wir mit mehreren Anbietern gesprochen und sind dabei auch auf einige clevere Lösungen gestoßen. Am Ende haben wir uns dann aber abermals für H.I.T. entschieden“, berichtet Strobel, der diesen Schritt wie folgt begründet: „Zum einen hat uns das Konzept am besten gefallen und zum anderen wussten wir aus vorangegangenen Projekten um die gute Zusammenarbeit mit H.I.T.“
Erforderlicher Neubau
Nachdem man die seit 1979 bestehende KVH-Linie in den vergangenen Jahrzehnten immer wieder erneuert hatte, war es jetzt endgültig Zeit für einen Neubau. Dabei wollte man in erster Linie nicht größer, sondern flexibler werden und die Rüstzeiten auf ein Minimum beschränken. „Auch hierfür hatte H.I.T. die beste Lösung für uns parat. Dass man mittlerweile auch die Keilzinkenanlagen selbst fertigt, machte uns die Entscheidung noch leichter“, berichtet Strobel. Nachdem man mit viel bürokratischem Aufwand den richtigen Platz am Betriebsgelände festgelegt hatte, errichtete Hördener 2022 eine neue Halle, die 2023 von den Maschinenausrüstern befüllt wurde.
Jede Lamelle am richtigen Ort
Der Vakuumheber entstapelt die Rohware und sortiert zudem den Ausschuss zu sortenreinen Paketen © Günther Jauk
Für einen raschen Paketwechsel sowie einen reibungslosen Materialfluss realisierte H.I.T. die Beschickung mit vier Plätzen auf zwei Etagen. Ein Vakuumheber entnimmt die einzelnen Lagen eines Paketes, woraufhin diese über einen Querförderer vereinzelt werden. Nach einer Brettlagenerkennung dreht ein Brettwender die Rohware bei Bedarf in die richtige Richtung, bevor die Holzfeuchte berührungslos im Querdurchlauf ermittelt wird.
Ein Beurteilungsrad ermöglicht eine einfache optische Beurteilung der Hölzer und das Anzeichnen von Fehlstellen © Günther Jauk
Während zu feuchte Bretter daraufhin automatisch retour zur Aufgabestation gelangen, geht es für das restliche Holz in Längsrichtung weiter zu einem Beurteilungsrad für die manuelle Beurteilung und Markierung der Bretter. Auf dem Weg dorthin ließ H.I.T. genügend Platz für einen Scanner, den man nachträglich ohne großen Aufwand nachrüsten könnte.
Im nächsten Schritt kappt die H.I.T.-Kappsäge KK-700 die Fehlstellen aus, bevor es für die Lamellen weiter zur Keilzinkenanlage geht. Hier besteht abermals die Möglichkeit, ganze Lamellen, die bei der Beurteilung durchgefallen sind, zur Aufgabestation zurückzuführen. „Der Vakuumheber stapelt zu nasse Lamellen sowie den Ausschuss auf unterschiedlichen Paketen automatisch sortenrein ab. Zudem werden überschüssige Lamellen eines Paketes automatisch nach unten abgeführt. Das ermöglicht dem Kunden einen raschen, unkomplizierten Paketwechsel ohne Nacharbeiten“, erläutert Michael Puppe von H.I.T. die Vorteile des Systems.
Nahtloser Dimensionswechsel
Für einen raschen Sortimentswechsel werden die unterschiedlichen Dimensionen einfach miteinander verbunden © H.I.T.
Für jene Lamellen, die alle Qualitätsanforderungen erfüllen, geht es in die Keilzinkenanlage des Typs TKZ. Dabei gelangen die Werkstücke zunächst zur ersten Fräseinheit, werden dann auf die gegenüberliegende Seite gefördert und dann auf der anderen Stirnseite gefräst. Im nächsten Arbeitsschritt erfolgt der berührungslose PU-Klebstoffauftrag inklusive der vollautomatischen Leimauftragsüberwachung, woraufhin eine 40 t-Presse die Verbindung schließt. Für einen nahtlosen Sortimentswechsel kann die Presse auch unterschiedliche Dimensionen miteinander verbinden. „Das funktioniert von dick nach dünn ebenso wie von dünn nach dick“, zeigt sich Strobel zufrieden.
Verglichen mit davor installierten Keilzinkenanlagen, konnte H.I.T. bei Hördener die Wartungsfreundlichkeit ein Stück weit verbessern. „Für einen Freischuss fährt der Beleimkopf jetzt automatisch zu einem Blechtrog, wodurch die Anlage deutlich sauberer bleibt“, erläutert Puppe. Für eine möglichst einfache Bedienung realisierte H.I.T. zudem eine ausgesprochen komfortable Datenverfolgung und Visualisierung der Zinkung. Selbst auf Maschinensteuerungsebene könne man einzelne Hölzer problemlos verschieben, ändern oder löschen, erklärt Puppe.
Von da aus geht es für die 2,4 bis 13,5 m langen Stangen in ein zwei Etagen umfassendes Aushärtelager und in weiterer Folge durch einen Finishhobel von Rex. Bei Bedarf kann Hördener die Lamellen auch noch imprägnieren, was vor allem am französischen Markt eine wichtige Rolle spielt.
Da Hördener oftmals Kurzlängen produziert, realisierte H.I.T. eine Mehrfachablängsäge © Günther Jauk
Als letzter Bearbeitungsschritt folgt das Ablängen mithilfe einer Mehrfachablängsäge von H.I.T. „Da viele Kurzlängen hergestellt werden, hätte die von uns sonst häufig eingesetzte Zangenkappsäge nicht ausgereicht“, begründet Puppe die Ausführung.
Nächste Projekte in Planung
Je nach Auftrag werden die fertigen KVH-Elemente automatisch gestapelt, verpackt oder davor noch mithilfe einer CNC-Anlage von Hundegger abgebunden. Für BSH-, Duo- und Trio-Lamellen geht es indes paketweise weiter in die nächste Halle zur Flächenverleimung.
Als nächsten Schritt plant Strobel, die alte KVH-Linie abzustellen und die Halle für einen neuen Verwendungszweck herzurichten. Welcher das sein wird, will der Geschäftsführer allerdings noch nicht verraten. Nur so viel sei gesagt: „Brettsperrholz wird es nicht werden.“
