Als „kleines Juwel“ in der Unternehmensgruppe bezeichnet Mathias Simma den Mayr-Melnhof Holz-Standort Olsberg. Mitten im Sauerland gelegen, produziert man dort auftragsbezogen BSH und Sonderbauteile, wobei man die Wertschöpfung in den vergangenen Jahren deutlich vertiefte. „Nach der Übernahme des Standortes von Hüttemann vor sechs Jahren haben wir ein großes Investitionspaket gestartet und uns zunehmend als Projektbauer positioniert“, informiert Simma, Geschäftsführer der Standorte Mayr-Melnhof Holz Reuthe und Olsberg und zuständig für die Produktsegmente BSH-Sonderbauteile, Ingenieurholzbau und Hallenbau. Mittlerweile fließen knapp 70 % der Produktion am Standort Olsberg in Alles-aus-einer-Hand-Projekte, also Projekte inklusive Beratung, Werksplanung, Statik, Abbund, Applikation von Stahlteilen, Logistik, der Errichtung sowie weiteren Zusatzleistungen: „Mit dem Ingenieurholzbau und als Generalunternehmer bis hin zur dichten Außenhülle besetzen wir Nischen, die nach wie vor sehr gut laufen. Ab sofort bieten wir auch blockverleimte Säulen und Träger an, eine neue Investition und passende Ergänzung des Sortiments.“
Kräftig investiert
Um dieses immer breiter werdende Leistungsspektrum und den seit der Übernahme stetig gewachsenen Output bewältigen zu können, setze man in Olsberg ein breit angelegtes Investitionspaket um. Dieses beinhaltet unter anderem drei Hundegger-Abbundanlagen, eine Hochfrequenzpresse samt automatischer Zubringung und Lagenbildung (s. Seiten 28-30), ein neues ERP-System, eine PV-Anlage sowie die Umstellung des innerbetrieblichen Verkehrs auf Elektrostapler. Darüber hinaus stellte man vor vier Jahren das Klebstoffsystem auf eine 2K-MUF-Komplettlösung von Dynea um.
„Wir wollten ein möglichst flexibles Klebstoffsystem, das alle Anwendungsfälle sicher und möglichst kosteneffizient abdeckt. Da wir mit Dynea im Werk in Reuthe bereits gute Erfahrungen gemacht hatten, starteten wir auch in Olsberg umfangreiche Versuche, mit einem letztlich sehr positiven Ergebnis“, berichtet Simma.
Breites Einsatzgebiet
In Olsberg gelangen alle keilgezinkten Lamellen durch dasselbe Klebstoffauftragssystem und werden erst im Anschluss einem der unterschiedlichen Pressensysteme zugeführt. „Während es bei den Standardelementen in der Hochfrequenzpresse in erster Linie um Geschwindigkeit geht, ist bei großen Objektträgern die offene Zeit für den Legevorgang entscheidend, die selbst innerhalb eines Elements variieren kann“, erläutert Betriebsleiter Markus Mause und fügt hinzu, dass Dynea dafür genau die richtige Lösung hat.
Dabei handelt es sich um ein ausgesprochen flexibles System, bestehend aus dem Klebstoff Prefere 4546 und dem Härter des Typs 5022 in Kombination mit der Beleimsoftware Curesafe. Seit 15 Jahren am Markt, ist der in Europa, den USA und Japan zugelassene Klebstoff das vielseitigste Produkt von Dynea. „Je nach Mischverhältnis und Auftragsmenge ist der Prefere 4546 für alle BSH-Produktionen geeignet, wodurch selbst Mayr-Melnhof Holz in Olsberg mit nur einem Klebstofftyp auskommt“, informiert Franz Windisch, Vertriebsleiter bei Dynea.
Die Mayrischen nutzen den Klebstoff in Olsberg in der Keilzinkenanlage ebenso wie in den nachgelagerten Objektpressen, einer liegenden hydraulischen Presse und der unlängst in Betrieb genommenen Hochfrequenzpresse. Neben der Verklebung von Fichte, Lärche sowie weiteren Nadelholzarten ist der Prefere 4546 auch für Birken- und Buchen-BSH zugelassen, was in Olsberg bereits im Rahmen eines gemeinsamen Forschungsprojektes erfolgreich getestet wurde. Darüber hinaus wird Mayr-Melnhof Holz den Klebstoff künftig auch bei der Blockverleimung einsetzen. „Speziell für diesen Anwendungsfall mit bis zu 1,5 mm Fugendicke haben wir die Zulassung kürzlich erweitert, damit ein Härteranteil von 10 bis 15 Gewichtsteilen möglich ist, was die Presszeit um mehr als 30 % reduziert, ohne dass man dabei auf ein anderes unserer Produkte zurückgreifen muss“, informiert Windisch über eine der jüngsten Entwicklungen des norwegischen Klebstoffspezialisten.
Ausgeklügelte Software
Die Kunst ist es nur, die mit dem Klebstoffsystem geschaffene Möglichkeit, dass jeder Lamelle im Produktionsprozess eine optimale Auftragsmenge mit entsprechendem Mischverhältnis zugewiesen wird, auch in die Praxis umzusetzen. Hierfür entwickelten die Norweger die Beleimsoftware Curesafe, die den gesamten Produktionsablauf überwacht und in „Absprache“ mit dem Bediener den optimalen Klebstoffauftrag festlegt. „Wir erheben zahlreiche Daten, darunter auch die Leimfugen- und Holzoberflächentemperatur beim Klebstoffauftrag und nach der Presse. Diese Informationen clustern und kombinieren wir mit den Aufträgen, die direkt aus der Produktionsplanung in das Curesafe eingespielt werden, und errechnen daraus die Prozessparameter der bevorstehenden Pressen“, erklärt Steinar Skogholt, Curesafe-Experte bei Dynea.
Dabei fließen auch die Legezeiten einzelner Träger mit ein, was selbst eine Variation der Auftragsmenge innerhalb eines Binders zulässt. „Das rechnet sich insbesondere bei großen Objektträgern, wo in der letzten Klebstofffuge bis zu 30 % weniger Leim als in der ersten notwendig und nun möglich ist“, streicht Skogholt hervor und Windisch ergänzt, dass die Kunden somit eine beträchtliche Menge an Klebstoff einsparen, ohne bei der Sicherheit Abstriche machen zu müssen. Sämtliche Messergebnisse und alle Zeiten werden automatisch in einem elektronischen Leimbuch dokumentiert.
Spart Zeit und Geld und ist nachhaltig
Entsprechend der von Curesafe erhobenen Messdaten, bekommt der Bediener für den nächsten Auftrag einen Vorschlag, den er innerhalb bestimmter Grenzen noch bearbeiten kann. „Wir haben für jede Presse bestimmte Rahmenbedingungen festgelegt. Während diese bei der hoch automatisierten HF-Presse recht eng gesteckt sind, lassen wir dem Mitarbeiter bei den Objektpressen etwas mehr Spielraum, wobei er beispielsweise ein anderes Mischverhältnis für eine über Nacht aushärtende Charge berücksichtigen kann“, erklärt Windisch.
Darüber hinaus weist Curesafe den Bediener auf fertige Elemente in den einzelnen Pressen hin und informiert zudem auch bei Störungen, ob man einen Binder dennoch problemlos verpressen kann oder die offene Zeit bereits überschritten ist.
Für Simma bedeutet die Umstellung eine beträchtliche Klebstoffeinsparung bei gleichzeitiger Arbeitserleichterung: „Dank Curesafe können wir alle Anwendungen mit nur einem Klebstoff abdecken, ohne dass unsere Mitarbeiter noch groß rechnen müssen. Das ist ausgesprochen anwenderfreundlich, bringt uns zusätzliche Sicherheit, spart obendrein auch noch Geld und ist nachhaltig.“
