Der Effizienzgewinn ist enorm: In der neuen Lagerhalle, der auf Zimmer- und Funktionstüren spezialisierten RWD Schlatter, Roggwil/CH, erfordert das Kommissionieren von Türen und Zargen nur noch einen Mitarbeiter. Am früheren Standort waren dafür zwei Personen nötig, da mit einem Frontstapler gearbeitet wurde. „Für Bestellungen mussten die gewünschten Türen palettenweise aus dem Regal gehoben, im Gang abgestellt und einzeln abgenommen werden“, erinnert sich Matthias Tabak, Gruppenleiter Produktion und Logistik. Heute sind die Wege kürzer, die Prozesse sicherer und die Kapazität auf kleiner Fläche deutlich gesteigert.
Durch den Bau der 7,45 m hohen Lagerhalle mit 210 Palettenstellplätzen sowie 1700 m2 Lagerfläche im Erdgeschoss und 2000 m2 im Sockelgeschoss sollten die interne Logistik vereinfacht und Flächen besser genutzt werden. RWD Schlatter prüfte dafür mehrere Anbieter. Man entschied sich für einen kundenspezifischen Elektro-Mehrwege-Kommissionierstapler MK15 von Hubtex, der auch das Einlagern bis zur maximalen Hubhöhe und bis 1500 kg übernimmt.
Alle Sonderwünsche berücksichtigt
Einen Monat nach Hallenfertigstellung und sieben Monate nach Bestellung wurde das Gerät bereits geliefert. „Das Projekt mit Hubtex verlief angenehm und professionell. Alle Sonderwünsche wurden berücksichtigt“, sagt Peter Seitz, Leiter Projekt- und Prozessmanagement. Für das Rohwarenlager im Sockelgeschoss kam zusätzlich ein Mehrwegeseitenstapler MQ35 zum Einsatz, der bereits nach sechs Monaten verfügbar war.
Der 3900 mm lange MK15 lässt sich sitzend oder stehend per Joystick bedienen und verfügt über eine Kommissionierplattform mit Bedienstand. Sie ermöglicht beidseitiges Kommissionieren bis 7400 mm Hubhöhe. In Fahr- und Blickrichtung befinden sich jeweils ausfahrbare Teleskopzinken; zusammen mit dem höhenverstellbaren Lasttisch erlaubt der Initialhub eine ergonomische Palettenposition, auch bei Aufträgen mit bis zu 30 Positionen. Ein zweiteiliges Pendelfahrwerk mit mechanischem Niveauausgleich sorgt für ständigen Bodenkontakt aller vier Räder.
Option für die Zukunft
Die nächste Auftragsposition wird auf einem Display angezeigt, das via WLAN mit dem Lagerverwaltungssystem (ERP Borm) verbunden ist. Der Bediener gibt am Hubtex-Positionierterminal die Regalfachadresse ein. Dieser Schritt kann über eine Schnittstelle automatisiert werden und ist vorbereitet. Das Terminal besteht aus einem 7-Zoll-Touch-Panel mit PC-Steuerung und Zusatztasten.
In den nur 2600 mm breiten Regalgängen fährt der MK15 induktiv geführt. Dazu wurden rund 200 m Induktionsdraht in den Boden eingelassen. Nach Eingabe der Zieladresse fährt der Stapler halbautomatisch zum Fach. Die horizontale Position erfasst ein am Hubgerüst montierter Laser über eine Reflektorplatte am Gangende. Ist die Zielposition erreicht, misst ein vertikaler Lasersensor die Hubhöhe und erkennt das Fach mit maximal ±20 mm Abweichung. Der Bediener bringt den Lasttisch per Joystick exakt auf Höhe. Zwei Kreuzlinienlaser unterstützen. Für schwere Türen können Stützrollen am Lasttisch eingesetzt werden. Nach den Türen folgen die Zargen im Nachbargang, der Wechsel gelingt zügig dank Mehrwege-Fahrwerk.
Präzises und sicheres Arbeiten
„Die Arbeit mit dem MK15 ist sehr präzise und leicht zu verstehen, die Einarbeitung geht schnell“, berichtet Antonio Mancuso, Hauptbediener. Täglich werden bis zu 300 Kommissionieraufträge erledigt. In der Induktionsspur richten sich die vier Räder automatisch auf Längsfahrt aus. Zwei Kameras liefern über einen zentral im Schutzdach montierten Bildschirm freie Sicht auf den Fahrweg. Eine Personenschutzanlage mit Laserscannern erkennt Hindernisse, bremst automatisch und gibt die Fahrt erst nach Freimeldung wieder frei.
Elektrisch verriegelte Zugangsschranken zum Kommissioniertisch, verriegelte Einstiegsschranken sowie ein Totmanntaster im Plattformboden erhöhen die Sicherheit. Der MK15 erfüllt die Anforderungen für Flurförderzeuge im Schmalgang gemäß DIN 15185/2.
Nachweisliche Effizienz
RWD Schlatter hat mit dem individuell konfigurierten MK15 die interne Logistik deutlich effizienter gestaltet. Einlagerungs- und Kommissionierprozesse erfolgen schneller und mit halbem Personaleinsatz, ein klarer Vorteil im Fachkräftemangel. Gleichzeitig steigert die auf 2600 mm reduzierten Gangbreite die Stellplatzdichte erheblich. Die Kombination sorgt für messbar kürzere Durchlaufzeiten und hohe Prozesssicherheit. Zudem erleichtert sie das ergonomische Handling empfindlicher Holzpaletten bis 1500 kg.
