Mit der Inbetriebnahme des BSP-Werks 2022 erweiterten die Holzwerke van Roje an ihrem Standort in Oberhonnefeld-Gierend/DE die Wertschöpfungstiefe und setzten damit eine langjährige Überlegung in die Tat um. „Der Plan, unser Schnittholz weiter zu veredeln, begleitet uns schon lange. BSH und KVH waren jedoch nicht passend“, erklärt Geschäftsführer Gerhard Hauschulte. Mit der Marktreife von BSP, dessen Produktion zudem hervorragende Synergien für das bestehende Sägewerk bietet, fand das Unternehmen schließlich das richtige Produkt.
Neben dem BSP-Werk betreibt van Roje am rund eine Autostunde südöstlich von Köln gelegenen Standort ein Säge- und Hobelwerk sowie eine Pelletsproduktion. Die Einschnittkapazität liegt bei bis zu 450.000 fm/J, der Pelletsausstoß bei 80.000 t/J. Der Eigenversorgungsgrad in der BSP-Herstellung beträgt laut Hauschulte rund 80 %. Die Kapazität im BSP-Werk wird mit 75.000 m3/J angegeben, der Ausstoß soll heuer etwa 50.000 m3 erreichen. Insgesamt beschäftigt das Unternehmen 200 Mitarbeiter, 60 davon im BSP-Werk. Neben Fichte werden in Oberhonnefeld-Gierend zudem Kiefer, Lärche und Douglasie verarbeitet.
Etablierter Ausstatter
Bei der Auswahl der Abbundanlagen entschied sich van Roje mit Hundegger für einen vielfach bewährten Maschinenbauer. „Natürlich haben wir uns auch anderweitig umgesehen. Das schlüssige Anlagenkonzept in Kombination mit der Cambium-Software von Hundegger hat uns schließlich überzeugt“, erinnert sich Hauschulte.
Die zahlreichen Referenzprojekte des Anlagenbauers gaben zusätzliche Sicherheit: „Hundegger kennt sich im Holzbau aus. Bei einem Projekt dieser Größenordnung hatten wir keinen Platz für Experimente“, betont der Geschäftsführer.
Einbahnstraße Produktion
Sämtliche Arbeitsschritte bis zur Verladung kommen ohne Hallenkran aus. Möglich wurde dies durch ein durchgängiges Flussprinzip mitsamt einem hohen Automatisierungsgrad. Über einen 11 t-Schwerlastlift gelangen die Rohplatten in das Obergeschoß, wo ein Mitarbeiter die erste Qualitätskontrolle vornimmt. Anschließend fördert ein Quertransport die Platten zur Hundegger-UFA-Industry 3600. Über eine Kippvorrichtung erfolgt die Ausrichtung der Elemente am Anschlag. Die Längsausrichtung in der Maschine passiert automatisch oder manuell. Bei van Roje übernimmt diesen Schritt vorwiegend der Anlagenbediener. Ein Laser hilft bei der exakten Positionierung der Platten.
Die UFA-Industry 3600 bearbeitet die Elemente von unten sowie an den vier Seiten. „Wir nutzen die Anlage vorrangig zur Egalisierung“, erläutert Hauschulte. Darüber hinaus stehen Falz- und Fingerfräser sowie zwei 1,8 m-Tiefenbohraggregate an beiden Längsseiten zur Verfügung.
Nach diesem Schritt gelangen die Platten über ein Shuttle wahlweise zu einem Wender, einer Ausbesserungsstation, einer Schleifanlage oder direkt in den weiteren Abbund. „Da die unterseitige Bearbeitung bereits auf der UFA erledigt wird, müssen wir im weiteren Abbund auf den beiden PBA-Industry-Anlagen nur etwa ein Fünftel der Platten wenden“, erklärt Hauschulte und Abbundleiter Jonas Volk betont: „Ohne die UFA wäre dieser Anteil ungleich höher, was die Auslastung der nachfolgenden Anlagen deutlich verringern würde.“
Leistungsstarker Doppelpack
Für die Folgeprozesse stehen zwei identische PBA-Industry-Abbundanlagen zur Verfügung. Kernstück sind die leistungsstarken 62 kW-Fünfachsaggregate mit stufenlosen Drehzahlen bis 12.000 U/min. Optional ist auch eine Ausstattung mit zwei Spindeln möglich. „Da die Platten bereits formatiert sind, benötigen wir keine parallele Bearbeitung. Lediglich die Zeit der Werkzeugwechsel würde sinken“, erklärt BSP-Werksleiter Dennis Rott.
Für die Bearbeitung der bis zu 3,5 m breiten, 16 m langen und 350 mm starken Platten stehen je Anlage 35 Werkzeugplätze zur Verfügung. Größere Fräsköpfe sind aus Platzgründen außerhalb des Magazins angeordnet. Vor jedem Bearbeitungsvorgang wird das Element referenziert. Die Anlagensoftware korrigiert dabei automatisch eventuelle Schräglagen. Die PBA-Industry-Anlagen sind mit einer automatischen Schwebstaubabsaugung ausgestattet. Beim Ausfördern der fertigen Elemente erfolgt eine weitere Reinigung. Ein System aus Bürsten und Düsen sorgt dafür, dass auch Einschnitte und Bohrlöcher die Anlagen staubfrei verlassen.
Eine Besonderheit in der Produktion von van Roje: Plattenausschnitte ab einer Länge von 75 cm werden mit ausgefördert und an ein zweites Shuttle übergeben. Ein Vakuumheber saugt die Fenster- und Türausschnitte anschließend an und übergibt diese an die eigens entwickelte BSP-Recyclinganlage. Die fertigen BSP-Elemente werden von dem Shuttle in Richtung Verladung transportiert. „Bei uns bewegt sich der Produktionsfluss nur in eine Richtung. Für dieses Konzept ohne nennenswerte Puffer war die Kombination aus UFA und PBA optimal. Die Schnittstellen zwischen den Anlagen von Minda und Hundegger müssen exakt funktionieren“, betont Hauschulte eine Anforderung an die beiden Hauptausstatter.
Hohe Serviceorientierung
„Wir schätzen besonders den pragmatischen und lösungsorientierten Service von Hundegger. Probleme werden schnell analysiert und meist ebenso rasch gelöst“, sagt Rott. Ein weiterer Vorteil ist die Cambium-Software: CAD-Daten lassen sich unkompliziert importieren und werden nach Kundenfreigabe direkt in Maschinendaten überführt. „Die Software erstellt einen ersten Bearbeitungsvorschlag, der sich anschließend mit unterschiedlichen Tools noch weiter optimieren lässt“, berichtet Volk.
Steigende Komplexität im Abbund
„Seit unserem Einstieg in die BSP-Produktion sind die Anforderungen und die Komplexität im Abbund deutlich gestiegen. Unsere Kapazitäten stoßen an ihre Grenzen, teilweise arbeiten wir im Abbund daher dreischichtig“, konstatiert Rott. Aus diesem Grund prüft das Unternehmen bereits, eine weitere Halle zu errichten. In dieser sollen eine zusätzliche Abbundanlage installiert sowie finale Veredelungsschritte durchgeführt werden.
