Werkzeug-Wechselzeiten ade

Hobeln heißt auf Lateinisch „deruncino“. Das lateinische „rex“ wird mit „König“ übersetzt. Und damit wären wir schon beim Thema. Das Pinneberger Unternehmen Rex Maschinenbau macht seinem Namen alle Ehre. Bei Hobelanlagen hat sich der 85 Mann-Betrieb zu einem Hersteller von hochwertigen Lösungen entwickelt. Das wird beim Besuch in den norddeutschen Werkshallen deutlich.
Joachim Schwarzbeck ist der Enkel des Unternehmensgründers. Er führt durch das Unternehmen und zeigt immer wieder auf Maschinenteile, die bald bei namhaften Unternehmen zum Einsatz kommen werden. „Die Wellen hier gehen nach Tirol“, oder: „Das ist eine Anlage für einen KVH-Hersteller im Sauerland“, sagt er. Sein aktuelles Lieblingsprojekt wurde aber im Sommer in einer Region in Betrieb genommen, die den Anspruch von Rex besonders gut widerspiegelt: höchste Qualität und raffinierte Lösungen.

Drei Hubspindelpaare bearbeiten die Seiten

Ob die Römer bereits ein Wort für Hohlkastenelemente besaßen, darf bezweifelt worden. Eindeutig lateinischen Ursprungs ist aber das Länderkürzel für die Schweiz: Confederation Helvetica (CH) wurde gewählt, um keine der vier Landessprachen zu bevorzugen. In der Eidgenossenschaft erzeugt ein Unternehmen Hohlkastenelemente, mit denen sich besonders effizient bauen lässt. Damit die Deckenelemente einfach aneinandergelegt werden können, müssen die Stoßflächen exakt passen. An den Ober- und Unterkanten werden Profile aufgebracht, die ineinandergreifen. Zudem müssen alle Oberflächen abgehobelt werden. Rex hat dafür einen wahren Koloss entwickelt – die Supermaster SM 8/110-WW mit drei Hubspindelpaaren. Sie enthält zwei waagrechte und sechs senkrecht arbeitende Spindeln. Die vertikalen Wellen sind als Hubspindeln ausgeführt, die in allen Richtungen beweglich ist. Das spart Zeit.

Wichtig sind die Maschinenkosten

Bei jeder Investition zählen unterm Strich die Maschinenkosten je Einheit des Endproduktes. Je effizienter die Anlage arbeitet, umso geringer sind die Kosten. Beim Werkzeugwechsel steht alles. Daher sind die Maschinenhersteller bemüht, diese Zeiten so kurz wie möglich zu halten. Die Antwort von Rex darauf ist das neue Hubspindelsystem. „Ein Werkzeugwechsel dauert bei Supermaster-Hobelmaschinen nur noch so lange wie ein Dimensionswechsel“, erklärt Schwarzbeck. Die nötigen Profile stehen bereits alle bereit. „Damit haben wir die Werkzeugwechselzeiten abgeschafft.“

Mehrere Profile abrufbar

Kernelement der flexiblen Anlage ist die neue Hubspindel. Auf dieser sind übereinander mehrere Werkzeuge aufgespannt. 29 cm beträgt der Hubweg, der voll mit Profilwerkzeugen bestückt werden kann. Dieser technisch neue Ansatz wirft einige Fragen auf:
Wie kann das gewünschte Werkzeug arbeiten, ohne dass die anderen eingreifen? Dafür werden die Werkzeuge in absteigenden Durchmessern eingebaut. Jene Spindel, welche die Oberseite der Hohlkastenelemente bearbeitet, hat das Werkzeug mit dem geringsten Durchmesser ganz unten montiert. Darüber folgen Werkzeuge, deren Arbeitsbereiche jeweils ein Stück weiter außen liegen. Die Spindel wird genau so positioniert, dass das jeweils richtige Werkzeug arbeiten kann.
Wieso spart das Rüstzeit? Weil bei einem Profil- oder Dimensionswechsel lediglich das passende Werkzeug positioniert werden muss. Ein manueller Wechsel der Spindel ist nicht nötig.
Warum ist das gerade jetzt eine sinnvolle Entwicklung? Weil der Trend bei allen Leimholzprodukten zu immer kleineren Losgrößen geht. Das braucht Maschinen, die flexibel auf geänderte Produktmaße reagieren können.
Wer hat‘s erfunden? Wieder einmal kommt eine Innovation bei den Hobelanlagen von Rex, wie zuvor schon der feststehende Arbeitstisch, der ziehende Schnitt, die schwimmende Arbeitswelle oder unlängst der riemenlose Direktantrieb von horizontalen und vertikalen Hobelwellen.
Den letzten Punkt bekräftigt Schwarzbeck: „Die Trends in der Hobelindustrie scheinen schräg stehende horizontale Arbeitswellen zu sein. Dabei ist der ziehende Schnitt ja so alt wie das Hobeln selbst.“ Schräg liegende Arbeitswellen gebe es bei den Baureihen Bigmaster und Supermaster seit Langem. Auch schwimmende Wellen seien bei Rex-Maschinen seit über 30 Jahren Standard. Dass diese Methoden nun von anderen Herstellern aufgenommen werden, sieht man in Pinneberg als Bestätigung eigener Innovationen.

Die Steuerung macht‘s einfacher

Zurück zu der Hubspindelanlage: Durch die bewährte Wechselwellentechnologie werden die Arbeitsspindeln bequem und sicher außerhalb der Maschine bestückt. Meist passiert das im Schleifraum. Der Maschinenführer geht dann mit einer fertig bestückten und perfekt eingemessenen Arbeitsspindel an die Supermaster, setzt diese ein und hat mit dieser Arbeit gleich mehrere Profilwerkzeuge montiert.
Die konzeptionelle Flexibilität wird aber erst mit der richtigen Steuerung perfekt. Rex hat dafür einiges einfallen lassen. Die Software merkt sich die Werkzeugzusammensetzungen, die sich je nach Profil wieder abzurufen sind. Bei einem Profilwechsel wird nun nur noch das neue Profil angewählt und die Hubspindel positioniert das gewünschte Werkzeug in die gespeicherte Position. Diese Daten können auch über einen Leitrechner an die Maschine gesandt werden.

Direkt nach der Anlage kommt der Lack

Die ersten Erfahrungen aus der Schweiz sind sehr gut. Hier war der Anspruch schlicht und einfach, eine perfekte Oberflächengüte und absolute Genauigkeit der Profile zu erreichen. Die Deckenelemente werden direkt nach der Hobelung durch die Supermaster mit Lasuren oder farbigen Anstrichen bearbeitet. Hobelschläge oder Ähnliches würden die Optik der Elemente zerstören. Die Maschine des Schweizer Kunden besitzt zunächst zwei reguläre Horizontalwellen für die Ober- und Unterseite. Dann folgen die sechs vertikalen Hubspindeln. Das erste Paar erledigt das Abrichten der Seitenwände. Das zweite Paar fertigt die Profile auf der Oberseite der Hohlkastenelemente an. Im dritten Hubspindelaggregat entstehen abschließend die unteren Profile.

Geringe Losgröße braucht flexible Maschine

Je öfter die Dimensionen wechseln, umso rascher muss sich die Anlage darauf einstellen können. Bei der Schweizer Hohlkasten-Hobelanlage sind die Rüstzeiten so gut wie verschwunden, weil die Werkzeugumstellung nicht länger dauert als die Befüllung mit dem nächsten Element. Im Grunde müssen die Profilwerkzeuge nur mehr zum Schärfen getauscht werden, da nahezu alle verwendeten Profilwerkzeuge in der Maschine auf den Spindeln eingesetzt sind. Den Rest erledigt die Steuerung. Arbeitsdicke und -breite bestimmen die Position des Profilwerkzeuges der Führungs- und Druckeinrichtungen. Die Spanabnahmen und Drehzahlen der Hubspindeln passen sich automatisch den entsprechenden Parametern an. Dieses System ist in Verbindung mit der Rex-Komfortsteuerung auch bei Maschinen für Brettware einsetzbar.

Holzersparnis dank hoher Keilzinkenqualität

Eine strategische Entscheidung von Rex war heuer der Einstieg in die Keilzinkentechnik. Die stetig steigende Bedeutung an Leimholz befinde sich laut dem Pinneberger Maschinenbauer nämlich auf einem konzeptionellen Irrweg. „Holzersparnis ist bei den heutigen Preisen von größter Bedeutung. Und doch werden Keilzinkenanlagen mit Einzelbrettfräsung verkauft“, schüttelt man bei Rex den Kopf.
Der Grund für die Verwunderung: Bei der Einzelbrettfräsung entstehen Ausrisse an der Keilzinkenverbindung. Diese müssen dann im Lamellenhobel entfernt werden. Jede Anstrengung, noch sparsamere Hobelmaschinen zu bauen, sei damit hinfällig. Ein letztes lateinisches Zitat hierzu: „Major e longinquo reverentia“ – aus der Ferne betrachtet ist alles schön. Wer jedoch beim Keilzinken näher hinschaut, erkennt, dass diese Ausrisse richtig teuer sind. Rex setzt bei seiner Keilzinkenanlage Mach 1 daher auf die Paketfräsung. „Damit sind die Ausrisse auf ein Minimum reduziert. So können wir im Lamellenhobel Holz und damit Geld unserer Kunden einsparen“, schließt Schwarzbeck das Gespräch.

Rex Maschinenbau

Gründung: 1946 von Georg SchwarzbeckGeschäftsführer: Hans-Joachim Schwarzbeck, Christian Schwarzbeck, Joachim SchwarzbeckMitarbeiter: 85Produkte: Hobelmaschinen, Mechanisierungen, Schleifmaschinen, Werkzeuge und Zubehör, Gebrauchtmaschinen, KeilzinkenanlagenEigenfertigung: 80 %, 20 % Zukaufteile von renommierten deutschen UnternehmenExportrate: 60 %, Händler/Ansprechpartner in 22 Ländern