Willi Fischer, Geschäftsführer von Fischer Kunststoff-Schweißtechnik, beim Holzschweißen © Fischer Kunststoff-Schweißtechnik
„Der weltweite Klebstoffbedarf liegt jährlich bei 13 Mio. t. Die meisten dieser Klebstoffe werden auf Erdölbasis hergestellt“, mahnt Prokurist und Kundenbetreuer Michael Fischer. „Holzschweißen ist ein Verfahren, um Holzteile miteinander zu verbinden, ohne den Einsatz von Zusatzstoffen, wie beispielsweise Weißleim oder andere zum Teil umweltgefährliche und gesundheitsschädliche Stoffen. Die Verbindung ist somit gesundheitlich unbedenklich und ökologisch.“ Nach der Nutzung sind die Holzteile leicht entsorgbar.
Die Dauer des Schweißvorganges beträgt nur wenige Sekunden. Im Kontaktbereich liegt die Temperatur kurzzeitig über 350° C. Die Molekülketten der Zellulose und des Lignins werden thermisch zersetzt. Wird die Reibbewegung gestoppt, kühlt die Schweißfuge wieder ab und das Molekülgemisch härtet aus. „Es interagiert mit der intakten Holzstruktur und bildet eine laminare Verbindung“, erklärt Fischer.
Im Gegensatz zu nicht zeichnenden Leimfugen gibt es beim Holzschweißen eine schwarze Fuge. Sie entsteht durch die hohe Wärmeentwicklung und lässt sich nicht vermeiden. Ein Ansatz ist, den Anpressdruck zu reduzieren, um die Hitzeentwicklung zu minimieren. Jedoch könnte eine Druckreduktion eine unzureichende Verbindungsfestigkeit mit sich bringen. Verbindungen mit anderen Werkstoffen, wie beispielsweise Acrylglas, wurden ebenso durchgeführt.
Anwendungsfälle für die Holzindus- trie gäbe es viele. Die Technologie steckt aber noch in den Kinderschuhen und wartet darauf, durchzustarten. Ein Beispiel ist der Holzkern bei einem Ski oder einem Snowboard. Dieser agiert nur als Distanzhalter zwischen den Glasfaserlaminaten und kann ohne den Einsatz von Klebstoff produziert werden. Selbst Kleinteile, die derzeit zweischalig geleimt werden, seien dafür eine Alternative, informiert man.
