Viel KVH auf wenig Fläche

Sägewerke sind aus historischen Gründen oft nahe an Fließgewässern gebaut. Dienten Bäche über Jahrhunderte als Motoren für Mühlsteine und Venezianergatter, nutzt man heute die Bewegungsenergie des Wassers für die Stromerzeugung. Allerdings bietet die Nachbarschaft zu einem Gewässer nicht nur Vorteile. Oft befinden sich solche Grundstücke in der roten Zone und dürfen nicht mehr bebaut werden. Bei Betriebserweiterungen stehen Holz verarbeitende Betriebe deshalb immer wieder vor Platzproblemen. So erging es auch dem Waldviertler KVH-Produzenten Stiedl Holz.

Grenzen erreicht

Als das Unternehmen vor knapp zehn Jahren mit der KVH-Produktion begann, lag der geplante Output bei 3000 m³/J. Aufgrund der guten Nachfragesituation steigerten sich die Mengen allerdings immer weiter, bis 2015 dann die technische und menschliche Leistungsgrenze erreicht war. „Meine Arbeitstage dauerten von 5 Uhr Früh bis 1 Uhr Früh“, erinnert sich Geschäftsführer Andreas Stiedl. Nachdem eine mögliche Reduktion der Kunden rasch vom Tisch war, entschieden sich die Waldviertler für eine zweite KVH-Produktionslinie.
Stiedl griff zum Hörer und kontaktierte Peter Haas von Weinig. Bereits seit 1984 arbeiten die Waldviertler mit Weinig-Hobelanlagen. „Maschinenqualität und Serviceleistungen haben immer gepasst. Es gibt für uns keinen Grund, den Anbieter zu wechseln“, begründet Stiedl die Entscheidung. Anders als das bestehende Werk – es ist über die Jahre aus einer Weinig Grecon CF 300-Keilzinkenanlage, einer Kappsäge und einer Hobelanlage gewachsen – sollte die neue Produktion vollautomatisch fertig kommissionierte Pakte herstellen. Das war einer von vielen Gründen, warum Weinig den Mechanisierungsspezialisten Leiße, Winterberg/DE, ins Spiel brachte.
Geplant war die Errichtung der KVH-Produktion auf der grünen Wiese. Aufgrund eines Negativbescheides der Baubehörde – das vorgesehene Grundstück liegt in der roten Zone – entschied sich Stiedl für den Ausbau einer bestehenden Halle. Damit stellte er die Anlagenausstatter vor unerwartet große Herausforderungen. Äußerst beengte Platzverhältnisse in Kombination mit den hohen Qualitäts- und Dimensionsvorgaben verlangten von den beteiligten Unternehmen Kreativität und Zusammenarbeit. Herausgekommen ist die wohl kompakteste KVH-Kommissionsfertigung am Markt.

Automatischer Lattenabstreifer

Drei Mitarbeiter betreiben die Anlage. Einer davon bedient die Leiße-Aufgabestation mit KVH-Rohwarenpaketen. Zwei Zufuhrdecks sorgen dabei für die unterbrechungsfreie Beschickung der Fertigung. Ein Vakuumheber nimmt Lage für Lage ab und legt alle auf einen Fördertisch. Die für bestimmte Kommissionen nicht benötigten Restpakete werden nach unten ausgetragen. Gleichzeitig kann der Vakuumheber bereits auf das dahinter liegende Deck zugreifen. Als Besonderheit nennt Leiße-Geschäftsführer Franz-Josef Körner den automatischen Lattenabstreifer. Befinden sich zwischen den einzelnen Lagen Stapellatten, erkennt ein Kamerasystem diese. Daraufhin positioniert sich der Vakuumheber neben den Latten und streift sie in einen dafür vorgesehenen Gurtsammler ab. „Dieser von uns entwickelte Automatisierungsschritt spart dem Kunden Zeit und Arbeitskraft“, informiert Körner.
Von der Aufgabe gelangt die Rohware in die Begutachtungsstation. Neben einer zusätzlichen optischen Qualitätsüberprüfung ist der hier stationierte Mitarbeiter für die gesamte Anlage von der Aufgabestation bis zum Aushärtelager verantwortlich.

Auf Nulllinie positioniert

Im Anschluss geht es weiter zur OptiCut 450 XL-Kappsäge. Die Anlage kappt Fehlstücke aus und übergibt die Guthölzer an das Herzstück der Fertigung: eine Kompakt-Keilzinkenanlage Power Joint 8. Laut Weinig Grecon-Projektleiter Thomas Kohlmeyer ist es die leistungsstärkste Maschine am Markt. Als eine der Besonderheiten dieses Modells nennt Kohlmeyer den einseitig offenen Spannturm. Dieser ermöglicht die Positionierung der Hölzer auf der Nulllinie der Fräseinheit sowie die materialschonende Einspannung des Holzes über der Mitte. „Dadurch verkürzt sich die Ausrichtzeit und die Spannkraft wird effizienter verteilt“, informiert der Verkaufsmanager. Die Ausrichtung und der Transport der Hölzer geschehen ausschließlich in Produktionsrichtung. Fein dosierte Servoschieber bringen die Ware in die exakte Fräsposition. „Das spart Zeit und schont die Anlage“, weiß Kohlmeyer. Außerdem wirken dadurch keine Zugkräfte auf die frisch verleimten Zinkenstöße. Die nachgeschaltete, verfahrbare Ablängsäge von Leiße kappt das Holz zeitgleich mit dem Fräsvorgang auf die vom Leitrechner vorgegebene Länge. Bei Dimensionswechseln – sie werden über den Leitrechner von der Arbeitsvorbereitung bestimmt – stellt sich auch der Leimauftrag automatisch um. Als Nächstes gelangen die Hölzer über einen Elevator in das siebenstöckige Leiße-Aushärtelager. Hier wird kommissionsbezogen eingelagert – das System übergibt dann ganze Aufträge an die Hobelanlage. Aufgrund der beengten Platzverhältnisse werden das Test- und Restholz nach der Keilzinkenanlage quasi durch das Lager nach draußen geführt.

Der Kunde will Qualität

Am Ende der Produktionskette steht eine Weinig-Hydromat 45-Hobelanlage. Diese punktet laut Haas mit schnell verstellbaren Dimensionen und einer stufenlos einstellbaren Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 60 m/min. Schwimmende Spindeln sorgen für eine möglichst geringe Spanabnahme, verstärkte Motoren bringen die nötige Leistung. Wichtigstes Argument für Stiedl war allerdings die perfekte Oberfläche: „Mit dieser Baureihe ist Weinig ein riesiger Sprung in puncto Qualität gelungen. Meine Kunden wissen das zu schätzen.“
Nutzen wird Stiedl die neue Anlage hauptsächlich für schwierige Kommissionen sowie besonders starke und sehr kleine Dimensionen. „Für ein Paket 6/16-er benötigen wir jetzt statt 70 nur noch 45 Minuten“, informiert der Geschäftsführer. Standard-Stangenware fertigen die Waldviertler weiterhin auf der bestehenden Linie. 2017 plant Stiedl, knapp 50.000 m³ KVH zu produzieren. „Mit der neuen Anlage ist das jetzt kein Problem.“