Besäumer-Upgrade

Die Optimierung ist wahrscheinlich der Bereich, in dem sich die Sägewerkstechnologie in den vergangenen Jahren am meisten weiterentwickelt hat. Wo eine doppelt so alte mechanische Ausrüstung modernen Produktionsstandards entsprechen kann, entsprechen Elektronik und Computer, die zwanzig Jahre alt sind, nicht mehr den heutigen Anforderungen.

Als einer der Catech-Besäumer im Hochleistungs-Sägewerk Vida am Standort Vislanda in Südschweden Anzeichen von Produktionsstörungen zeigte und unerwünschte Holzmerkmale nicht mehr verlässlich gefunden werden konnten, entschied man sich für eine Modernisierung. Die Wahl fiel auf die BioLuma-Sensoren von USNR mit einer Auflösung von 8 mm über die gesamte Brettlänge in Kombination mit der MillExpert-Software. „Es handelt sich um eines der fortschrittlichsten Optimierungssysteme, die der Markt zu bieten hat“, bestätigt Örjan Berglund, zuständig für das Marketing bei USNR in Schweden.

Vida ist Schwedens größtes Sägewerksunternehmen mit einer Jahresproduktion von 2,4 Mio. m³ Schnittholz. Seit 2019 ist Vida Teil der kanadischen Canfor-Gruppe, eines der weltweit größten Unternehmen für Forst- und Holzprodukte. Wie die meisten Betriebe von Vida konzentriert sich auch das Sägewerk Vislanda auf die Verarbeitung von Fichte. Der Einschnitt erfolgt mit Söderhamn Eriksson-Bandsägen und Catech-Besäumern. Beide Marken gehören seit 2015 zum nordamerikanischen Ausrüster USNR, Woodland/US. Der Hauptsitz in Europa befindet sich im schwedischen Söderhamn. Der Holzkurier kürte USNR zum Sägewerks-Ausrüster des Jahres 2020 (s. Beitrag Das Beste aus zwei Welten).

Gründe für die Aufrüstung

Den ursprünglichen Catech-Besäumer samt zugehöriger Optimierung nahm Vida 1999 in Betrieb. Seitdem führt man nur kleinere Upgrades durch. Wie bei vielen alten elektronischen und computergestützten Systemen wurde es immer schwieriger, relevante Teile zu beschaffen. Die ersten Diskussionen über dieses Upgrade begannen vor fünf Jahren. „Jetzt mussten wir aber reagieren und in eine neue Technik investieren“, erinnert sich Robert Klitsch, Produktionsleiter bei Vida in Vislanda.

Die beiden Hauptgründe für die Aufrüstung waren eine höhere Produktivität und die Verbesserung des gesamten Ablaufs. Klitsch erklärt dazu: „Die Stückzahl war nicht wirklich ein kritischer Parameter bei der Entscheidung. Wir haben zwei Besäumerlinien. Diese waren in der Lage, die Seitenbretter normal zu bearbeiten. Entscheidend war vielmehr die Verfügbarkeit der Linie mit all den kurzen Stopps, die durch in der Zuführung festsitzende Bretter verursacht wurden.“

„Die Beschleunigung war jedoch ein größeres Problem. Bei einer Produktion von jährlich etwa 306.000 m³ Schnittholz macht jedes Prozent, oder auch nur der Bruchteil davon, einen bedeutenden Unterschied“, weiß Eckart Müller. Er ist für den USNR-Vertrieb in Mitteleuropa zuständig.

Bereits enorme Verbesserungen nach kurzer Zeit

„Es ist erst ein paar Wochen her, seit das Besäumer-Upgrade abgeschlossen wurde. Wir haben die tatsächlichen Zahlen noch nicht überprüft, aber die Gesamtausbeute des Werks ist um 1 % gestiegen. Da jüngst keine weiteren Änderungen an der Linie vorgenommen wurden, können wir diese Verbesserung auf die höhere Effizienz des Besäumers zurückführen“, meint Klitsch. Die Betriebszeit hat sich seit der Installation der neuen Ausrüstung dramatisch verbessert. Es gibt wesentlich weniger Stopps in der Besäumerlinie. Vor der Umrüstung mussten die Bediener oft die Kabine verlassen, um zum Besäumer zu gehen und sich um die im Einlauftisch festsitzenden Bretter zu kümmern. Das neue System verfügt über Sensoren, welche gebogene Bretter, die Probleme bei der Beschickung verursachen können, erkennen und automatisch entsorgen.

Bei der alten Technologie gab es nur wenige Waldkanten-Sensoren, welche die Bretter von oben erfassten. Bretter, welche mit der Waldkante nach unten lagen, musste also umgedreht werden. „Das neue System mit zwei Sensorreihen – je eine von oben und unten – ermöglicht einen reibungslosen und stabilen Transport der Seitenbretter, ohne dass diese gewendet werden müssen“, sagt Berglund. USNR montierte oben und unten jeweils zehn BioLuma 2900L-Sensoren. Diese haben laut USNR eine Auflösung von deutlich unter 1 mm. Alle 8 mm wird die gesamte Kontur der zu besäumenden Ware vermessen. Weitere Upgrades der Catech-Linie sind Druckbalken über den Einlaufketten, Niederhalterarme am Zuführtisch des Besäumers, die vorhin erwähnten Sensoren für gebogene Bretter. Außerdem installierte USNR das neue Servopositioniersystem Servo Pos 3 für die Zentriervorrichtungen und die Positionierung der Sägeblätter im Catech-Besäumer.

„Das hätten wir nicht für möglich gehalten“

Die vorherige Optimierungssoftware war ein zwanzig Jahre altes, DOS-basiertes Vision-System. „Ein Vergleich mit dem neuen MillExpert ist darum nicht besonders fair“, meint Müller und schmunzelt. Der erste Eindruck, den Klitsch von MillExpert gewonnen hat, ist eindeutig: „Das System ist benutzerfreundlich, intuitiv und flexibel. Es fühlt sich super fortschrittlich an und erfüllt unsere Erwartungen“, bestätigt der Produktionsleiter und fährt begeistert fort: „Der Leistungstest war wirklich beeindruckend. Die Software brachte Lösungen hervor, die wir nicht für möglich gehalten hätten, aber das System hat bewiesen, dass sie funktionieren“.

Als Referenz in Deutschland nennt man das Holzwerk Schilling, Rot an der Rot. Dort hat USNR ebenfalls den aktuellen BioLuma-Scanner in einem Catech-Besäumer eingebaut. „Dieser läuft dort bereits seit einem Jahr mit einem deutlichen Leistungs- und Ausbeutegewinn“, sagt Müller. In nächster Zeit könnten noch einige Erweiterung von Catech-Besäumern um die BioLuma 2900-Sensoren und eine neue Zubringung hinzukommen.