Auf den Tag genau ein Jahr nach Beginn der Erdarbeiten nahm Canfor im Februar 2023 die Sägelinie in Betrieb. Ein beziehungsweise zwei Monate später folgten die Trockenkammern und das Hobelwerk. Auf einer Fläche von 56 ha produziert Canfor in DeRidder jährlich bis zu 417.000 m3 Schnittholz. 100 % des Einschnitts werden zu Hobelware weiterverarbeitet. Die Investitionssumme belief sich auf 205 Mio. US-$.
„DeRidder wurde aufgrund der guten Rohstoffverfügbarkeit, der starken Nachfrage nach Sägerestholz sowie ausreichenden Arbeitskräften in der Region ausgewählt“, erklärt Werksleiter Carey MacDonald. Zudem spreche die vergleichsweise geringe Häufigkeit von Extremwetterereignissen, wie Hurrikans oder Tornados, sowie die günstige logistische Lage für den Standort. Rund 75 % der Produktion gehen nach Texas, dem laut MacDonald am schnellsten wachsenden Absatzmarkt der USA. Sämtliche Ballungsräume des Bundesstaates sind von DeRidder aus in wenigen Fahrstunden erreichbar.
Rasche Lagerdrehung
Wie in der Region üblich, verarbeitet Canfor ausschließlich Southern Yellow Pine (SYP). Nach der Anlieferung entladen zwei schwenkbare Rundholzkrane die 11 bis 20 m langen Stämme und lagern sie kreisförmig entlang der Kranfahrbahnen. „Aufgrund der klimatischen Bedingungen verliert SYP rasch an Qualität. Deshalb setzen wir auf eine zügige Verarbeitung der Stämme“, erläutert MacDonald. Da die Holzernte ganzjährig möglich ist, sei ein geringer Lagerbestand ausreichend. Der Vorrat beläuft sich auf rund zwei Wochen.
Für die Beschickung stehen zwei Rundholzdecks zur Verfügung. Anschließend durchlaufen die Stämme einen Wurzelanlaufreduzierer und eine Entrindungsanlage – beide Prozessschritte sind dabei in einer Linie angeordnet. Drei Laserscanner erfassen die Geometrie aus unterschiedlichen Winkeln, was gegenüber einem einzelnen Scanner den Durchsatz erhöhen soll. Auf Basis dieser Daten kappen vier variable Sägen die Stämme auf Längen zwischen 4,9 und 6 m. Aufgrund der häufigen Krümmungen bestimmt die Wuchsform maßgeblich, an welcher Länge gekappt wird. Vor dem Einschnitt erfolgt eine grobe Sortierung in zwei Durchmesserklassen: größer oder kleiner 25 cm. Verarbeitet werden Durchmesser von 23 bis 51 cm.
Präziser Einschnitt
Der Einschnitt erfolgt auf einem Comact-Profilspaner mit einer durchschnittlichen Vorschubgeschwindigkeit von 150 m/min. Die Stammlücke beträgt aufgrund des unsortierten Einschnitts etwas über 3 m. Zusätzliche Scanner vor der ersten Spanereinheit gewährleisten eine exakte Positionierung: Nach der ersten Eindrehung wird die Lage des Stammes erneut überprüft und bei Bedarf korrigiert. Canfor produziert in DeRidder die Dimensionen 2-by-4, 2-by-6, 2-by-8 sowie 4-by-4.
„Aufgrund der hohen Dichte und des Harzgehalts von SYP wechseln wir die Sägeblätter in jeder Schicht. Die Spanermesser prüfen wir täglich und tauschen sie bei Bedarf aus“, informiert MacDonald. Seitenbretter und aufgetrennte Hauptware werden anschließend zusammengeführt und in 75 Sortierboxen verteilt. Eine mehrwellige Kappsäge entfernt bereits vor der Sortierung unerwünschte Holzmerkmale im Querdurchlauf. Die Trocknung erfolgt in drei Kanaltrocknern, ebenfalls von Comact.
Vollautomatisierte Weiterverarbeitung
In der Weiterverarbeitung installierte Canfor eine vierseitige Hobelanlage mit integriertem Spaltaggregat. Zwei Sortierlinien mit insgesamt 85 Boxen stehen im Anschluss zur Verfügung. Vor der Zuordnung wird die Schwingungsfrequenz jedes Brettes mechanisch erfasst. Die visuelle Bewertung der Hobelware übernimmt der vierseitige KI-gestützte GradExpert-Schnittholzscanner. Anschließend steht eine weitere Kappsägeanlage zur Verfügung. Zusätzlich misst das System im Abstand von 0,6 m die Holzfeuchte jedes Brettes. Für die Paketierung stehen drei Stationen zur Verfügung. Von der Kippentstapelung der getrockneten Bretter bis hin zur Paketierung erfolgen sämtliche Schnitte faktisch vollautomatisch.
Langjährige Partnerschaft
„Comact ist seit vielen Jahren unser Partner. Auch in DeRidder stammen rund 95 % der Anlagen von Comact“, betont MacDonald. Im Vergleich zu anderen Canfor-Standorten weist das Werk jedoch einen deutlich höheren Automatisierungsgrad auf. „Sowohl im Sägewerk als auch in der Weiterverarbeitung erzielen wir dadurch mit weniger Personal eine höhere Produktivität“, ergänzt er. In der Säge arbeiten pro Schicht etwa fünf Mitarbeiter, insgesamt beschäftigt der Standort rund 150 Personen.
