Big River Forest Products unterhält insgesamt vier Sägewerksstandorte inklusive Weiterverarbeitung in Mississippi, Louisiana und Arkansas. Das modernste Werk des familiengeführten Unternehmens befindet sich in Gloster. Das Greenfield-Projekt ging im Frühjahr 2024 in Betrieb. Standortleiter Dan Anderson beziffert den jährlichen Schnittholzausstoß mit rund 480.000 m³. Ausschlaggebend für die Standortwahl waren die hohe Rohstoffverfügbarkeit sowie die unmittelbare Nähe zu einem großen Pelletshersteller als Abnehmer der Sägenebenprodukte.
Alles aus einer Hand
Die Vermessung der Model vor der zweiten Profiliereinheit garantiert einen optimierten Einschnitt © Jakob Wassermann
Faktisch die gesamte Maschinenausstattung, von der Rundholzaufgabe bis zur Paketierung der Hobelware, stammt vom kanadischen Anlagenbauer Comact. „Comact hat uns während des gesamten Projektverlaufs äußerst professionell und lösungsorientiert unterstützt. Dank der sorgfältigen Vorbereitung konnten wir die Start-up-Phase bis zur Vollauslastung auf ein Minimum reduzieren. Bereits am zweiten Tag produzierten wir über 1200 m³“, erklärt Anderson.
Die Aufgabe der bis zu 18,3 m langen Southern Yellow Pine-Stämme erfolgt über zwei Decks. Anschließend reduziert eine kombinierte Einheit die Wurzelanläufe und entrindet das Rundholz. Drei Laserscanner bestimmen die optimale Position der Kappschnitte, die vier variable Sägen ausführen. Über zwei Pufferdecks trennt Big River Forest Products die Stämme nach Durchmessern größer beziehungsweise kleiner 25 cm und führt sie der Profilierlinie zu.
In der Nasssortierung (li.) stehen 75 Sortierboxen zur Verfügung. In der Trockensortierung (Mitte und re.) sind es auf zwei Linien insgesamt 85 Boxen © Jakob Wassermann
Dort erfolgt die Auftrennung mit Geschwindigkeiten von bis zu 170 m/min. „Die Geschwindigkeit passt sich kontinuierlich dem jeweiligen Stamm an. Im Durchschnitt fahren wir mit 140 m/min“, erläutert Anderson. Vor der ersten Spanereinheit wird die berechnete Eindrehung überprüft und bei Bedarf korrigiert. Nach dem Abtrennen der Seitenware mittels Kreissägentechnik scannt das System die freigelegte Fläche und gleicht sie mit dem vorgesehenen Schnittbild ab. Vor der zweiten Profiliereinheit erfolgt ein weiterer Scan der Model.
Seitenware und aufgetrennte Hauptware werden anschließend zusammen zur Nasssortierung transportiert. Rund 140 Bretter pro Minute durchlaufen die Anlage. „Technisch wären auch höhere Geschwindigkeiten möglich. Wir setzen jedoch bewusst auf etwas geringere Werte, um kontinuierlich und störungsarm zu produzieren“, begründet Anderson. Für die frischen Bretter stehen 75 Sortierboxen zur Verfügung. Die Trocknung erfolgt in drei Kanaltrocknern. In der Regel verbleiben die Pakete 24 bis 26 Stunden in den Trocknern, bis sie die erforderliche Holzfeuchtigkeit von unter 19 % erreicht ist.
Ausschließlich Hobelware
Über den KI-gestützten GradExpert-Schnittholzscanner wird die Hobelware klassifiziert beziehungsweise auszukappende Stellen werden definiert © Jakob Wassermann
Das gesamte erzeugte Schnittholz wird im angeschlossenen Hobelwerk weiterverarbeitet. Die Anlage arbeitet standardmäßig mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 800 m/min. Neben dem vierseitigen Hobeln besteht die Möglichkeit, Bretter zu spalten. In diesem Fall reduziert sich der Vorschub auf 400 m/min. Produziert werden Dimensionen von 2-by-4 bis 2-by-12 sowie 4-by-4. „Die Spaltoption erhöht unsere Flexibilität in der Produktion deutlich“, betont Anderson.
Ein GradExpert-Schnittholzscanner mit nachgeschalteter Kappanlage bewertet abschließend die Qualität und kappt unerwünschte Holzmerkmale aus. Die Sägeblätter sind im Abstand von 0,6 m angeordnet. Die verarbeiteten Bretter weisen standardmäßig Längen zwischen 2,4 und 6,1 m auf. Auf zwei Sortierlinien stehen insgesamt 85 Sortierboxen zur Verfügung.
