Nach der ersten Spanereinheit werden die planen Seiten des Models gescannt und das vorgesehene Schnittbild validiert © Jakob Wassermann
Vor zehn Jahren führten die schier unerschöpflichen Rohholzvorkommen das ursprünglich im dem Mittleren Westen der USA beheimatete Unternehmen Biewer Lumber nach Mississippi. Beim Bau des Sägewerks in Newton setzte man bei der Maschinentechnik erstmals auf Comact. Für den kanadischen Hersteller stellte dies zugleich das erste Greenfield-Projekt der Unternehmensgeschichte dar. Seit vier Jahren betreibt Biewer Lumber einen zweiten Standort in Mississippi. „Aufgrund der positiven Erfahrungen entschieden wir uns in Winona erneut für Comact“, erklärt Dustin Wood, Leiter der Standorte im Süden der USA. Ein wesentlicher Vorteil des nahezu identisch konzipierten Werks: Die Mitarbeitenden wurden bereits vor der Installation der Anlagen in Newton gezielt an ihren Arbeitsplätzen geschult. „Dadurch erreichten wir die volle Auslastung deutlich schneller als erwartet. Das ist zu einem großen Teil auch dem professionellen Projektmanagement von Comact zu verdanken“, verdeutlicht Wood. Die Errichtung des Werks dauerte lediglich acht Monate. Rund 170 Mitarbeiter sind dort beschäftigt.
Der jährliche Schnittholzausstoß in Winona beträgt 480.000 m³. Unternehmensweit lag die Produktion im vergangenen Jahr bei rund 1,6 Mio. m³, wie Blake Biewer, in vierter Generation im Unternehmen tätig, berichtet. Neben vier Sägewerken betreibt Biewer Lumber zudem drei Imprägnierwerke in Michigan, Illinois und Wisconsin sowie eine eigenes Logistikunternehmen.
Vielfältige Scannertechnik
Nach dem vierseitigen Hobeln bietet ein Spaltaggregat Biewer Lumber zusätzliche Flexibilität in der Produktion © Jakob Wassermann
Zahlreiche Scanner entlang des gesamten Prozesses sichern eine möglichst effiziente Verarbeitung des Rohmaterials. Zu Beginn vermessen drei Laser die Rundhölzer und optimieren die Kappschnitte. „Das ermöglicht eine schnellere Datenverarbeitung der bis zu 20 m langen Stämme “, erklärt Anne-Marie Levesque, bei Comact verantwortlich für Marketing und Innovation. „Zudem passen sich die Arme des VTO-Entrinders automatisch an den jeweiligen Stammdurchmesser an, was die Prozessgeschwindigkeit ebenfalls erhöht.“ Verarbeitet werden Durchmesser bis zu 64 cm.
Es folgen weitere Scanner zur optimierten Stammeindrehung und deren Validierung. Nach der ersten Spanereinheit werden die planen Seiten des Models auf oberflächliche Defekte überprüft und bewertet, ob das vorgesehene Schnittbild weiterhin den optimalen Einschnitt darstellt. Anschließend erfolgt eine erneute geometrische Vermessung. Um auch bei krummen Stämmen eine hohe Ausbeute zu erzielen, ermöglicht die Sägelinie einen bogenfolgenden Einschnitt. Für die Vermessung des frischen Schnittholzes kommt der KI-gestützte TrimExpert-Scanner zum Einsatz. Er erfasst Maße sowie oberflächliche Holzmerkmale und übermittelt die Daten an die nachgelagerte Kappsäge. Anschließend sortiert die Anlage bis zu 140 Bretter pro Minute in 73 Schrägboxen.
Für die Trocknung stehen vier Kanaltrockner zur Verfügung. Nachdem die erwünschte Zielfeuchte erreicht ist, wird das gesamte Schnittholz gehobelt. Optional lassen sich die Bretter bei Bedarf auch spalten. „Unsere Software erkennt automatisch, welche Bretter gespalten werden können und wo Äste oder andere Merkmale die Ausbeute reduzieren würden“, erläutert Levesque. Die Festigkeits- und visuelle Sortierung der Hobelware übernimmt der vierseitige, KI-gestütze GradExpert-Scanner von Comact.
Auf der zweigeteilten Sortierlinie stehen insgesamt 85 Boxen zur Verfügung. Über eine Anlage laufen zwischen 1,8 und 2,4 m abgelängte Bretter. Auf der zweiten Sortierlinie können sämtliche Längen von 1,8 bis 6 m eingeteilt werden. Zwei Paketieranlagen bereiten die Fertigware abschließend für den Versand vor.
