Das Projektteam Tobias Bernsteiner, Moritz Leithner, Hannes Zink mit Christoph Schößwendter jun. (v. li.) vor der Matrizenaufbereitungsanlage © Birgit Fingerlos
„Die in den Pelletspressen verbauten Matrizen haben nur eine bestimmte Lebensdauer. Diese hängt vom Material und von den Maschineneinstellungen ab. Ist die Matrize verschlissen, muss man eine neue einbauen. Wir können die Matrizen bis zu sechs Mal wiederaufbereiten. Möglich ist das, weil die drei Burschen in ihrer Diplomarbeit für uns eine Matrizensenkanlage entwickelt haben“, erklärt Christoph Schößwendter jun. von Schößwendter Holz. Hier spielt auch der Nachhaltigkeitsgedanke eine große Rolle. Der Lebenszyklus der Matrizen wird durch die Bearbeitung in dieser Aufbereitungsanlage vervielfacht. So wird die CO2-Bilanz einer Matrize verbessert. Der Bearbeitungsvorgang einer Matrize in der Aufbereitungsanlage funktioniert automatisiert und dauert etwa sieben Stunden.
Viel Zeit und Hirnschmalz investiert
Das Bohraggregat zentriert sich automatisch über die jeweilige Bohrung © Birgit Fingerlos
Der Projektablauf gestaltete sich aufwendig, wurde aber vom Projektteam mit großem Ehrgeiz bewerkstelligt. Von den zu Beginn entworfenen Varianten wählte man schließlich jene Anlage aus, die dem Projektteam als am realisierbarsten erschien. Christoph Schößwendter jun. als Projektleiter forderte vom Projektteam, dass nur frei am Markt erhältliche Komponenten verbaut werden. „Damit die drei Absolventen den höchsten industriellen Standard gezeigt bekokmmen, wurden beispielsweise die Schaltschrankeingänge mittels Stecker gelöst. Das ist in der Automobilbranche üblich, für uns aber eher nice to have und diente mehr dem Lerneffekt der Absolventen“, verdeutlicht Schößwendter. „Immer wieder mussten wir vieles neu überdenken“, blickt Bernsteiner auf die Projektarbeit zurück und erklärt: „So mussten wir zum Beispiel darauf achten, dass die Maschine, die Kräfte, die auf sie einwirken, auch aushält“. „Wir haben viel Zeit investiert, ständig haben wir etwas ausprobiert, nachgerechnet und wieder besprochen“, erinnert sich Zink. „Für das Projekt war das Wissen aus mehreren Unterrichtsfächern, wie Elektronik, Programmieren, Konstruktion und Mechanik, notwendig. Das machte das Ganze nochmal spannender“, erklärte Leithner. Allgemein ist von Schößwendter Holz das interne Know-how ins Projekt miteingeflossen. „Die Ausführung lag aber allein bei den Burschen. Sie haben viel Hirnschmalz und Zeit investiert“, lobt Schößwendter. So gibt es beispielsweise ein Bohraggregat, welches das Loch vermisst und sich dann auf das vorgegebene Maß absenkt. „Dass die Maschine weiß, wo welches Loch ist, das muss man ihr erst einmal beibringen“, verweist Bernsteiner auf so manche Herausforderung. Es wurden auch intelligente Sensoren, etwa für die Messung der Qualität der Senkung, verbaut. „Die Auswahl der Sensoren war eine aufwendige Aufgabe“, erinnert sich Leithner.
Die Schaltschrankeingänge wurden mit Steckern gebaut, was üblicherweise in der Automobilbranche zu finden ist © Schößwendter Holz
„So ein Projekt ist vom Umfang her für eine HTL nicht üblich, die Leistung der drei Burschen ist erstaunlich. Für uns ist der Nutzen viel höher als die Kosten“, sagt Schößwendter anerkennend und fügt hinzu: „So wie es in einem Holzindustriebetrieb die Schärfmaschinen für Sägewellen, Fräser oder Hobelwellen gibt, so sollte auch in einer Pelletsproduktion eine derartige Maschine zur Grundausstattung gehören.“
