„Alles begann Anfang 2019 mit der Anfrage, ob wir pro Jahr mehrere hundert Holzmodule nach Deutschland liefern können“, erläuterte David Renggli, CEO des Schweizer Holzbauunternehmens Renggli, in seiner Eröffnungsrede. Nach einer intensiven Evaluierung entschloss man sich, lokale Geschäftspartner für die Errichtung eines Produktionswerks zu suchen. Fündig wurde Renggli schließlich beim Beteiligungsunternehmen Saxovent, bei der Sächsischen Ärzteversorgung und dem Berliner Immobilienentwickler MQ Real Estate.
Im September 2022 folgte der Spatenstich für das Holzmodulwerk und nahezu auf den Tag genau zwei Jahre später die offizielle Werkseröffnung. „Wir haben hier vor 24 Monaten bei null begonnen und stehen nun, zahlreicher Herausforderungen zum Trotz, im größten Holzmodulwerk Deutschlands“, sagte timpla-Geschäftsführer Roland Kühnel bei seiner Eröffnungsrede. Im Zweischichtbetrieb beziffert das Unternehmen die Produktionskapazität mit 2000 Modulen pro Jahr. Derzeit produziert timpla mit 100 Mitarbeitern noch einschichtig.
Automatisierte Produktionslogistik
Herzstück des Produktionsstandortes ist ein 120 m langes, 10 m hohes und 10 m breites automatisches Hochregallager, in dem sowohl Rohmaterial als auch bearbeitete Werkstücke gelagert werden. Insgesamt bietet das chaotisch geführte Lager eine Fläche von 4500 m². Ein Roboter garantiert eine schnelle und akkurate Belieferung der jeweiligen Stationen in maximal 90 Sekunden.
Für die Bearbeitung von Plattenwerkstoffen steht ein fünfachsiges Plattenbearbeitungszentrum von Reichenbacher Hamuel zur Verfügung. Die Beschickung erfolgt durch eine Anbindung an das Hochregallager vollautomatisch. Durch eine Koppelung der zwei Maschinentische ist es möglich, Platten bis 7 m Länge und 3,3 m Breite zu bearbeiten. Die zugeschnittenen Teile werden im Anschluss für die weitere Identifizierbarkeit bedruckt und wieder in das Hochregallager eingelagert.
Der Abbund der KVH-Stangen erfolgt auf einer K2-Industry-Abbundanlage aus dem Hause Hundegger. Um sicherzustellen, auch künftig sämtliche Verbindungen herstellen zu können, wurde die Anlage zusätzlich mit einem 6-Achs-Robot-Aggregat ausgestattet. Die Beschickung der Anlage erfolgt über einen Stapelkran aus dem Hause Brunnhuber. Insgesamt installierte timpla im Werk 21 Krane, die Brunnhuber in Kooperation mit dem Schweizer Partner Gersag realisierte.
Zwei Fertigungslinien
Bis zu 2000 Module sollen künftig pro Jahr produziert werden. Damit ist man laut eigenen Angaben das größte Holzmodulwerk Deutschlands © Jakob Wassermann
Anschließend teilt sich die Fertigung in zwei Linien: Boden-, Wand- und Dachelemente werden auf vier Technowood-Bearbeitungstischen hergestellt. Zwei Tische wurden zudem mit Wendeeinheiten ausgestattet.
Für die Fertigung der Wandelemente nutzt timpla Wendetische von B+N. Jeweils zwei Stationen stehen für die Innen- beziehungsweise Außenwandfertigung zur Verfügung. Für den Einbau von Fenstern und Türen werden die Wandelemente anschließend aufgerichtet und auf Nivellierschienen, die eine ebene Fläche garantieren, positioniert.
Das Material für das jeweilige Element kommt, bereits in der richtigen Reihenfolge gestapelt auf Plattformen aus dem Hochregallager und wird per Vakuumheber schonend an der entsprechenden Stelle positioniert.
Die Zusammensetzung der fertigen Raummodule, die Installation von Heizung und Sanitäranlagen sowie der Innenausbau erfolgen anschließend auf leichtgängigen, in Längs- und Querrichtung bewegbaren Rollwagen des Intralogistikspezialisten Losyco. Das ermöglicht, die Module in einem Fluss zu fertigen. Je nach Modulgröße werden bis zu sieben Wagen aneinandergereiht. Insgesamt stehen 90 Rollwagen und 1,5 km Bodenschienen zur Verfügung.
