Als Kaufmann Bausysteme (KBS) 2012 den Auftrag für den Bau eines Seniorenheims mit 136 Modulen im Salzburger Hallein erhielt, wusste man noch nicht, wo man diese produzieren wird. Fündig wurde Kaufmann schließlich im steirischen Kalwang, wo er eine Halle mietete, die er Jahre später auch kaufte. „Wir haben die Halle erst Schritt für Schritt auf den Modulbau ausgelegt“, erinnert sich der Geschäftsführer und fügt sogleich hinzu, dass die optimierte und sorgfältige Fertigung der Module nur einen von vielen Erfolgsfaktoren seines Unternehmens darstellt. Aber von Anfang an:
2008 erhielt Kaufmann den Auftrag für das BMW-Hotel Ammerwald, ein Projekt, das bereits bei der Ausschreibung den Modulbau forderte und für die Vorarlberger den Startschuss in eine neue Ära des Unternehmens darstellte. „Es war die Zeit, in der ich wieder in das Unternehmen meines Vaters einstieg und rasch das Potenzial des Holzmodulbaus erkannte“, erinnert sich Kaufmann an sein erstes Projekt in diesem Bereich. Nur vier Jahre später lukrierte er 95 % seiner Umsätze mit Modulbauten. Waren damals Projekte mit 80 bis 100 Modulen groß, wickeln die Vorarlberger heute Baustellen mit 500 bis 1000 Modulen ab.
Damals wie heute setzt Kaufmann bei seinen Projekten auf Brettsperrholz. „Da über 90 % unserer Wände in Sicht belassen werden, ist BSP für uns nach wie vor die beste Wahl“, bekräftigt der Geschäftsführer, dessen BSP-Jahresbedarf mittlerweile bei rund 30.000 m³ liegt.
Steile Lernkurve
Vergleicht Kaufmann seine Module aus 2008 mit jenen von 2025, findet der Vorarlberger, abgesehen vom BSP, kaum noch Gemeinsamkeiten: „Der gesamte Aufbau, die Stapelung der Module, die Statik, die Logistik – wir haben in allen Bereichen mit jedem Projekt dazugelernt und uns entsprechend verbessert.“ Das gilt insbesondere auch für den Planungsprozess und die Entwicklung hin zum Generalunternehmer. „Früher, als wir nur Module lieferten, hatten wir immer wieder Probleme mit Anschlüssen und Leitungen auf der Baustelle, was uns viel Zeit kostete. Somit sind wir mehr oder weniger gezwungenermaßen in das GU-Thema hineingerutscht“, beschreibt Kaufmann eine lehrreiche Entwicklungsphase, die ihm jetzt viele Türen öffnet.
Der gesamte Aufbau, die Stapelung der Module, die Statik, die Logistik – wir haben in allen Bereichen mit jedem Projekt dazugelernt und uns entsprechend verbessert. Das gilt insbesondere auch für den Planungsprozess und die Entwicklung hin zum Generalunternehmer.“
© Angela Lamprecht
Heute beginnt bei KBS der Bauprozess bereits mit dem ersten Kundengespräch und erstreckt sich über die gesamte Projektierung, die Planung, die Modulfertigung bis hin zum Versetzen der Module: „Wichtig ist es, den Überblick zu bewahren und ein sehr gutes Projektteam zu haben, welches die gesamte TGA-Planung, die Leitungsführung, die Sanitäranlagen, die Bauphysik, die Bodenaufbauten sowie alle weiteren relevanten Details mitplant und koordiniert.“
Digitalisierung unterstützt Produktion
Aufgrund von Großaufträgen in Berlin und Rostock zog Kaufmann in den vergangenen Jahren in beiden Städten eine Fertigung hoch. „Auch hier hatten wir zuerst die Aufträge und uns erst dann über die Produktionsstätten Gedanken gemacht. Tausende Module von Kalwang in den Norden von Deutschland zu fahren, wäre schlicht zu teuer, weshalb wir große, leere Hallen anmieteten“, berichtet Kaufmann und fügt hinzu, dass das Equipment für eine neue Produktionslinie in wenige Lkw passe.
Als besonders herausfordernd beschreibt Kaufmann dabei die Personalsituation: „Während wir in vielen Bereichen von Anfang an erfolgreich auf Subunternehmer setzen, war es in Deutschland ausgesprochen schwierig, zusätzlich gutes Fachpersonal zu finden.“ Als Antwort darauf tauchte sein Unternehmen noch tiefer in den Digitalisierungsprozess ein und kreierte eine Produktions- und Logistiksoftware, in der alle Bauabläufe mithilfe von Beschreibungen und Bildern bis ins Detail hinterlegt sind. „Der Mitarbeiter kriegt alle diese Informationen – vom Zusammenbau der BSP-Elemente bis zur Qualitätsüberprüfung – auf sein iPad und wird somit maßgeblich unterstützt“, so Kaufmann, für den die Digitalisierung seines Unternehmens noch lange nicht abgeschlossen ist. Nachdem bereits alle Abläufe und Materialien in die Software eingebunden sind, ist man gerade dabei, alle diese Informationen mit Kostenstellen zu verknüpfen, um etwaiges Optimierungspotenzial noch weiter auszuschöpfen.
Bis zu 4000 Module im Jahr
Je nach Projektart produzieren Kaufmann Bausysteme an drei Standorten zwischen 2500 und 4000 Module pro Jahr, wobei man zumindest bis Ende 2026 gut mit Projekten ausgelastet ist. „Der Holzmodulbau ist in einem goldenen Zeitalter. Mit Bildungsbauten, Studentenheimen, Hotels sowie Regierungs- und Bürogebäuden haben wir in vielen Bereichen Referenzen geschaffen, die sich herzeigen lassen“, betont Kaufmann, der mittlerweile in der glücklichen Situation ist, dass große Projektentwickler gezielt auf ihn zukommen.
Ein gutes Beispiel dafür ist der sogenannte Luisenblock West im Berliner Parlamentsviertel, wo Kaufmann als Generalübernehmer 400 Büros errichtete, um den Raumbedarf des Deutschen Bundestages kurzfristig zu decken. Die Gesamtprojektzeit des siebenstöckigen Gebäudes mit 460 Modulen umfasste, beginnend mit einem Prüfauftrag zum Projekt vom September 2019, insgesamt 27 Monate, die Bauzeit weniger als 15 Monate. Noch heuer soll in Rostock ein Studentenwohnheim mit 1000 Modulen für 240 Mio. € fertiggestellt werden. In Berlin errichtet man indes Schulen im Gesamtwert von 210 Mio. €.
Trotz dieser gewaltigen Summen und Projektgrößen sind die KBS laut Kaufmann immer noch ein Familienbetrieb mit kurzen Entscheidungswegen: „Vom Chef bis zum Lehrling halten wir alle zusammen und ziehen Aufträge als Projektteam gemeinsam durch. So bleiben wir beweglich und haben genügend Kraft für das Wesentliche.“l
