Von fünf auf 400

„Bisher haben wir in der Holzfensterherstellung mit gebrauchten Anlagen gearbeitet. Das war nicht mehr zeitgemäß. Zudem waren wir hinsichtlich der Profilvarianten und des Mengendurchsatzes sehr eingeschränkt“, erinnert sich Stefanie Zizlsperger zurück. Sie führt gemeinsam mit ihrem Vater, Alfons Zizlsperger, das 1881 gegründete Familienunternehmen. Aus diesem Grund entschloss man sich, in diesem Bereich der Fertigung eine umfangreiche Investition vorzunehmen. „Unsere Anforderung war, dass eine neue Fensteranlage sehr flexibel sein und sämtliche Fräs- und Bohrarbeiten zur Gänze durchführen muss.“ Nach intensiven Recherchen fiel die Wahl auf Anlagen aus der Weinig-Gruppe, Tauberbischofsheim/DE. „Weinig hat die größte Erfahrung am Markt beim Bau von Fensteranlagen“, ergänzt Martin Zizlsperger. Ein Jahr lang wurde geplant, seit Anfang 2019 sind die neuen Weinig-Maschinen in Betrieb. Mit dem Einzug der neuen Anlagen ging auch eine Umstrukturierung im Unternehmen hinsichtlich der Fertigung und Arbeitsabläufe einher. Zudem installierte man eine neue Rahmenpresse.

Miteinander vernetzt

Z-Fenster kauft die mehrschichtig verleimten Fensterkanteln – überwiegend in Fichte, Lärche und Eiche – zu. Diese werden in der Fertigung mit einer Weinig Dimter-OptiCut S50 auf die entsprechende Länge gekappt. Die maximale Eingangslänge beziffert Axel Kröger, Repräsentant von Weinig in Bayern, mit 6,3 m. Die OptiCut S50 lässt sich auch für die Längenoptimierung einsetzen. Der Mitarbeiter legt die gekappten Werkstücke entweder in einen Wagen oder auf eine Palette direkt an der Hobelmaschine, die in „Griffweite“ der OptiCut S50 steht. An der Auslaufseite der Kappanlage installierte man noch einen Etikettendrucker. „Jedes Werkstück erhält ein Etikett mit Auftragsnummer, Dimension und Barcode auf die Stirnseite. Am nachfolgenden Powermat 700 wird der Barcode eingescannt und die Maschine stellt sich auf den jeweiligen Querschnitt automatisch ein. Außerdem bekommt jedes Werkstück noch die Information, ob der Powermat eine Glasleiste austrennen soll“, führt Kröger aus.

Der sechsspindelige Powermat 700 verpasst den Fensterkanteln eine saubere Oberfläche und trennt bei Bedarf die Glasleisten aus. Um die Anlage mit nur einem Mitarbeiter bedienen zu könnten, installierte Weinig einen automatischen Rücklauf. Damit können die Werkstücke an der gleichen Stelle bei der Hobelanlage aufgegeben und abgenommen werden. Die Vorschubgeschwindigkeit beziffert man bei Z-Fenster mit 10 bis 12 m/min. Danach sortiert der Mitarbeiter die Fensterkantelrohlinge in einen Hordenwagen ein.

Herzstück der Fertigung

Für die Profilierung der Fensterkanteln entschied sich Zizlsperger für einen Weinig-Conturex des Typs C 125 Vario. Bei der Besichtigung verweist Kröger auf eine Besonderheit: Der automatisierte Einlauf am Conturex entleert die Hordenwagen selbstständig. Ebenso werden die fertigprofilierten Kanteln wieder in die Hordenwagen einsortiert. Diese beiden Bereiche sind mit großen Sicherheitstoren geschützt. Der Conturex verpasst den Kanteln gemäß den Vorgaben die entsprechenden Profilierungen und Bohrungen. Die Daten kommen von der Arbeitsvorbereitung online zur Maschine. Mittels eines Barcodescanners – das jeweilige Etikett befindet sich zu diesem Zeitpunkt noch immer an der Stirnseite des Werkstücks – weiß der Conturex, um welches Teil es sich handelt. Zwei Spindeln sorgen für eine Rundumbearbeitung. „Dabei halten die Zangen das Werkstück zu jeder Zeit fest“, betont Kröger.

Im Automatikbetrieb bearbeitet der Conturex Kanteln bis zu 4,5 m Länge und einem maximalen Querschnitt von 260 mal 150 mm. Zizlsperger entschied sich zudem für einen Werkzeugwechsler mit 230 Plätzen inklusive einer „Waschmaschine“. „Um den Werkzeugwechsel gering zu halten, bearbeiten wir zuerst immer alle Rahmenteile eines Auftrages und dann die Flügelteile“, erklärt Zizlsperger. Der Conturex versieht das fertige Kantel mittels eines Tintenstrahldruckers noch mit einem Barcode. Zudem werden die Werkstücke graviert: „Einer der acht Teile eines Fensters erhält eine Gravur für eine eindeutige Zuordenbarkeit. Das brauchen wir aufgrund der CE-Kennzeichnung“, führt die Juniorchefin aus. Außerdem ist der Conturex mit einer speziellen Bohrerbruchabfrage ausgestattet: Erkennt die Anlage, dass ein Werkzeug abgebrochen ist und demnach ein Metall im Holz stecken könnte, stoppt die Bearbeitung automatisch.

Richtige Entscheidung

Zizlsperger ist mit der Abwicklung seitens Weinig sehr zufrieden: „Es war die richtige Entscheidung“, meint sie. Mit der Investition in den Conturex ergab sich ein weiterer Vorteil: „Wir können jetzt quasi auf jeden Kundenwunsch hinsichtlich der Profile eingehen. Erzeugten wir früher nur fünf Standardprofile, ist die Zahl jetzt auf 400 gewachsen.“

Außerdem bedienen aufgrund des hohen Automatisierungsgrads nur zwei Mitarbeiter alle drei Weinig-Anlagen.