Leistung verbindet

„Unsere bisherige Fensteranlage war nach 13 Jahren nicht mehr am Stand der Technik. Zudem war das Ziel, den Ausstoß bei den Fensterprofilen beziehungsweise in der Fensterproduktion zu erhöhen. Darum haben wir uns entschlossen, in eine neue CNC-Anlage zu investieren“, erklärt Konrad Sporer, Abteilungsleiter Fenster/Türen/Möbel bei Rieder, zu der auch die Fensterfertigung zählt. Die Wahl fiel auf eine Anlage des italienischen Herstellers Working Process.

Rieder hat bereits seit einiger Zeit in der Haus- und Innentürenfertigung in Ried im Zillertal eine Working Process in XXS-Ausführung des Typs Logos Live Evo 1153 mit einer CNC-Spindel in Betrieb. Dieses Bearbeitungszentrum war quasi der Testlauf. Da die Zusammenarbeit gut klappte und die Verantwortlichen bei Rieder mit der Technik und dem Service sehr zufrieden sind, kam auch in Kaltenbach in der Fensterfertigung Working Process zum Zug. „Wir haben bei der Wahl des Ausrüsters unsere Mitarbeiter, wie den Betriebstechniker, den Produktionsleiter und den Maschinenführer, in den Entscheidungsprozess mit einbezogen. Der italienische Hersteller hat uns aufgrund des Gesamtkonzepts, des Supports und der Wartung überzeugt“, berichtet der Abteilungsleiter.

Hohe Leistung

Nach Kaltenbach lieferte Working Process die XXL-Ausführung: eine Heroes 7.10.63 mit einer vierspurigen Bearbeitung inklusive Hobelmaschine und Kappanlage. „Das heißt, zwei Linien sind ausschließlich für die Stirnseitenbearbeitung, also Schlitz und Zapfen, zuständig. Die anderen beiden Linien dienen der Längsbearbeitung der Fensterprofile“, führt Working Process-Areamanager und Projektleiter Oliver Rihl, Linz, aus. Gemäß der Maschinenbezeichnung verfügt die Heroes über sieben Portale, zehn Frässpindeln und sie kann eine maximale Rohteillänge von 6,3 m verarbeiten.

Eine derart große Anlage war laut Sporer notwendig, denn das neue CNC-Bearbeitungszentrum ist der Leistungsträger in der Fensterproduktion. „Wir fertigen jährlich rund 34.000 Fenstereinheiten. Etwa 70 % der gesamten Produktion erledigt die Working Process-Anlage. Für Sonderbearbeitung haben wir zudem zwei kleinere Anlagen in Betrieb“, führt Sporer aus. Rieder-Betriebstechniker Martin Wechselberger spezifiziert: „Um die Heroes entsprechend auszulasten, produzieren wir damit nur unsere Standardprodukte.“ Im Durchschnitt erzeugt die Maschine zwei Teile pro Minute. „Ziel war es, durchschnittlich 800 Teile pro Schicht zu fertigen. In Spitzenzeiten – natürlich abhängig von der Teilelänge beziehungsweise Art der Profilierung – erreichen wir auch Stückzahlen im vierstelligen Bereich“, sagt Sporer.

Highend-Bearbeitung

Hinter der Hobelmaschine und Kappanlage integrierte Working Process zwei Multi-Level-Magazine. Darin ist Platz für etwa eine Tagesproduktion. Die Entnahme an der Kappanlage, das Ablegen in die Multi-Level-Magazine sowie die Beschickung der Heroes bewältigen zwei Vakuumheber. Rieder produziert die Fenster nach Kundenaufträgen sortiert. „Die Maschinenleistung wird durch die Aufspannung mehrerer Teile mit gleichem Profil in einer Belegung optimiert“, erklärt Rihl. Die CAD-/CAM-Software selektiert Bauteile nach Profilart und -länge aus dem Magazin und optimiert so die Leistung der Anlage. Zwei von vier Bearbeitungslinien stehen für die Stirnseitenbearbeitung der Fensterprofile zur Verfügung. Dabei greifen je acht individuell angetriebene Einzelzangen die Rohteile, um die optimale Zugänglichkeit an den Stirnseiten sowie eine verdrehsichere Einspannung zu gewährleisten. Von vier Frässpindeln sind zwei für zusätzliche Bohr- und Fräsbearbeitungen neigbar. Ist die Stirnseitenbearbeitung abgeschlossen, werden die Werkstücke von Manipulatoren an durchgehende Zangentische übergeben. „Bei der Längsbearbeitung bleibt das Holz in den Zangentischen optimal gespannt, um Vibrationen zu vermeiden und hohe Qualität bei hohen Vorschüben zu gewährleisten“, erläutert Rihl. Bei der Längsbearbeitung kommen sechs Frässpindeln zum Einsatz, zwei davon sind neigbar. Zudem verfügt die Heroes im Profilierbereich über vier hochdrehende Bohr- und Fräsaggregate, die mit fixen Werkzeugen für die Standardbearbeitungen gerüstet sind. So können manche Zusatzbearbeitungen schon vor oder erst nach dem Profilieren ausgeführt werden und eine gute Balance zwischen den Bearbeitungslinien ist über die Programmierung optimier- und einstellbar.

Ist das Fensterprofil fertig gefräst, wird im gespannten Zustand die Innenseite der Flügel beziehungsweise Außenseite der Stöcke mit den nötigen Bauteilinformationen bedruckt. Bevor die Fensterprofile die Anlage verlassen, durchlaufen sie eine Befeuchtungsstation. Dieser automatisierte Schritt dient nach alter Tischlertradition der Oberflächenoptimierung für die Lackierung. Die Profile gelangen über einen Fertigteilpuffer zur Kontroll- und Ausflickstation. Trotz maximaler Automatisierung bleiben das menschliche Auge und die manuelle Prüfung durch die Rieder-Mitarbeiter unersetzlich.

Resümee des Fensterbauers: „Die Heroes ist genau auf unsere Anforderung abgestimmt. Wir haben die richtige Entscheidung getroffen. Die Technologie und das Service von Working Process sind top“, bestätigt Sporer.