Was heißt hier kompliziert?

Die Holzwerke Asta im bayerischen Ziemetshausen können ihre Herkunft nicht verbergen. Sie wurden 1994 als Ergänzung zum alt-ehrwürdigen Holzbauunternehmen Aumann gegründet. Das sieht man unter anderem auch daran, dass die Trockenkammern mit schwäbischer Zimmermannskunst überdacht wurden.
Aumann verfügt mittlerweile über drei KVH-­Linien. 1994 installierte man zwei Kompaktanlagen. 2005 folgte ein Taktzentrum. Die 75.000 m³ Jahreskapazität reichten aber nicht. Insbesondere KVH nach Liste wird zunehmend nachgefragt. Aumann reagierte und ließ sich Ende 2010 ein Konzept für eine flexible KVH-Fertigung erstellen. Platz finden musste sie in einer 24 mal 110 m großen Halle. Herz der Anlage ist die Mechanisierung von H.I.T., Ettringen/DE.

Flexibilität auf engem Raum

Unter dem Holzdach arbeitet seit vergangenem Jahr die neue KVH-Linie. Ein SMB-Taktzentrum (s. Bericht S. 20) und eine Waco-Hobelmaschine erzeugen bis zu 17 m langes KVH. Dass H.I.T. die anschließende Mechanisierung lieferte, sei fast schon Tradition, schildert DI (FH) Theodor Aumann beim Werksbesuch. Der Geschäftsführer der Holzwerke Asta und Holzbau Aumann kennt das H.I.T.-Personal nun schon seit fast drei Jahrzehnten. In dieser Zeit wuchs ein Vertrauensverhältnis, wie die jüngste Installation bewies.
Die Aufgabe von H.I.T. klingt einfach, ist es aber nicht: Sie muss aus den Rohbalken auslieferbare Pakete erstellen. Dafür haben sich die Unterallgäuer Maschinenbauer ein überzeugendes Anlagenkonzept einfallen lassen.
Nach der Hobelmaschine übernimmt ein zweigeteilter Querförderer die Balken. Der erste Teil des Querförderers gehört zur Hobelmaschine, der zweite Teil zur Kappsäge. „Die beiden Kreise können unabhängig voneinander betrieben werden. Damit kann die Hobelanlage auch weiterarbeiten, wenn die Kappsäge steht“, erklärt H.I.T.-Geschäftsführer Franz Anton. Noch eine smarte Besonderheit bietet der Querfördererbereich: Direkt zu dessen Beginn ist ein Messplatz eingerichtet, wo die Asta-Mitarbeiter die Maßhaltigkeit per Schublehre kontrollieren können, ohne den Anlagenbetrieb (Schutzbereich) zu unterbrechen. Das ist wichtig, da man in Ziemetshausen höchstes Augenmerk auf die Qualität legt: „Wir liefern auch im Sichtbereich maßhaltige Ware. Für Sicht-KVH kommt stärkere Rohware zum Einsatz. Nach der Hobelung stimmen dann sowohl die Oberflächenqualität als auch das Maß. Das ist nicht selbstverständlich“, betont Aumann beim Betriebsrundgang.
Nach dem Querförderer wartet die Kappsäge, welche das KVH auf seine Auslieferlänge bringt. Die Querschnitte reichen von 6 mal 10 cm bis 16 mal 28 cm. Die Kappsäge ist aber imstande, bis zu 48 cm auf einmal zu schneiden. Über eine Positionierzange kann also gleich eine ganze Charge schwächerer Balken gefasst und der Säge zugeführt werden. Das geschieht mit einer Präzision von ±1 mm.

Einzelgänger oder Masse?

Für die Paketbildung wird der KVH-Strom aufgetrennt. Werden von einer Dimension größere Mengen benötigt, strömt die Ware zu einer Stapelanlage. Ein Querförderer bringt die dort geformten Pakete zur Verpackungsstation. Die maximal mögliche Dimension der KVH-Pakete beträgt 14 m in der Länge, 1,2 m in der Breite und 80 cm in der Höhe.
Diffiziler ist der Weg der Einzelstücke: Wird nur eine geringere Anzahl einer KVH-Dimension benötigt, werden die Einzelteile zunächst auf einem von zehn Lagerplätzen gepuffert. Dort holt sie ein Vakuumkran ab, um sie im 250 m² großen Kommissionierlager zu platzieren, wo die Paketzusammenstellung stattfindet. Die größeren Dimensionen kommen nach unten.
Schwächere Ware wird zentimetergenau daraufgelegt. Ist ein solches Paket – das ebenfalls aus nur zwei Einzelteilen bestehen kann – fertig, übernimmt ein automatischer Paketkran. Dessen Endstation ist wieder die Verpackung, womit die beiden KVH-Ströme vereint wären. Vor der Auslieferung wird die Ware seitlich gepresst, umreift (H.I.T. integrierte eine vorhandene Umreifungsanlage) und umwickelt. Auf Wunsch kann Asta die Ware auch abgebunden ausliefern. Gesteuert werden sämtliche Abläufe im neuen KVH-Werk von einem Leitrechner, den Timbertec, Eutin/DE, programmiert hat.

CE-konform? Aber sicher!

Gelobt wird die Inbetriebnahme. „Da gab es keine Probleme.“ (Aumann) Das liegt auch daran, dass sich H.I.T. intensiv mit dem kompletten Anlagenkonzept beschäftigt hat. Die Ettringer haben die Bestätigung der CE-Konformität der Gesamtanlage übernommen. Antons Mitarbeiter Michael Bertele hat sich um alle nötigen Sicherheitsaspekte (Zutrittssicherheit, Schutz vor Spannung etc.) gekümmert. Sogar der Schriftverkehr mit der Berufsgenossenschaft wurde von H.I.T. erledigt. „Wir können das und unseren Kunden erspart es eine Menge Aufwand“, bringt es Anton auf den Punkt.
Mit der Asta-Installation hat H.I.T. seine Leistungsfähigkeit im KVH-Bereich einmal mehr unter Beweis gestellt. Doch das nächste Großprojekt steht schon an – diesmal im Duo-/Trio-/BSH-Bereich. Mehr dazu im Kasten unten.

Hochleistungs-BSH-Presse ist fertig für die Montage

In den Werkshallen von H.I.T. steht die Zukunft der BSH-Presstechnik. Diesen Eindruck könnte man jedenfalls gewinnen, wenn man Franz Anton von H.I.T. und seinem technischen Außendienstverantwortlichen, Stefan Filser, dabei zuhört, wenn sie das Konzept der „Lignopress“ (Unternehmensbezeichnung) erläutern. „Die Leime werden immer leistungsfähiger. Das Verhältnis der offenen Zeit zur Presszeit schrumpft. Ohne eine entsprechend leistungsfähige Presstechnik kann dieser Technologiefortschritt aber nicht genutzt werden“, schildert Anton. Anders bei Nordlam, Magdeburg/DE. Dort investiert die Rubner-Gruppe in eine neue BSH-Linie für schwache Querschnitte sowie Duo- und Triobalken. Das Gesamtkonzept wurde in Zusammenarbeit mit dem Unternehmen Delignum (Werner Spieth) und mit dem Kunden entwickelt. Basis dafür bildete die bei der Rubner Holzindustrie in Rohrbach an der Lafnitz gemachte Erfahrung.

Die beiden identischen Pressen fassen maximal 1,3 m Höhe und 16 m Länge. Es kommen gleich zwei Beleimlinien zum Einsatz, um die Lamellen rasch genug vorzubereiten. Danach gilt es, möglichst exakt zu arbeiten. Die beleimten Lamellen werden mit Zungen zu den Leimbindern geformt. Sobald eine der beiden Pressen fertig ist, fährt sie über Schienen genau vor den vorbereiteten Binder. Dann folgt das synchrone Ausfahren der ausgehärteten Ware beziehungsweise das Einfahren des nächsten Presskuchens. „Diese Methode spart Zeit und wurde von uns sogar patentiert“, betont Anton. Nun ist der Presskuchen in der Presse positioniert. Dann folgt einer der kritischsten Prozesse: das Anbringen des Seitendrucks. „Hier verkanten sich die Lamellen gerne. Dann presst man rautenförmige Binder.“ Nicht so bei der Lignopress. Der Seitendruck wird über radial schräg nach unten drückende Leisten aufgebracht. Das richte die Lagen wesentlich genauer aus, ist man in Ettringen überzeugt. Als Folge muss weniger weggehobelt werden – was bei mehreren Hunderttausenden Kubikmetern Leimholz Millionen Euro pro Jahr sparen könne. Abschließend wird per Oberdruckzylinder der Pressdruck von 1,4 N/mm² aufgebracht.

Holzwerke Asta – Facts

Gründung: 1994Geschäftsführer: DI (FH) Theodor AumannStandort: Ziemetshausen/DEBeschäftigte: 40Produktion: 95.000 m³ KVH;, Duo- und Triobalken (Plan 2012)

H.I.T. – Facts

Gründung: 1988Standort: Ettringen/DEGeschäftsführer: Franz Jeckle, Franz AntonMitarbeiter: 70Produkte: Nachschnitt- und Besäum­anlagen, Sortierungen, Stapelanlagen, Mechanisierungen für Säge- und Weiterverarbeitungsbetriebe, Kommissioniersägen für BSH und KVH, Leimbinderpressen, Anlagen für Brettsperrholzfertigung